海外文献速报

<正>20140501 Huang H,Wang Y X,Fu P H,et al.浇注和模具温度对AD91D和Mg-3Nd-0.2Zn-Zr合金流动性的影响.International Journal of Cast Metals Research,2013,26(4):213-219.流动性和热裂性是评价合金铸造性能的两项基本指标,其影响因素众多,而最主要的因素为模具温度(过热度)和浇注温度(TDSM)。对比研究了模具温度和浇注温度对传统商业镁合金AZ91D和稀土镁合金NZ30K流动性与热裂性的影响。结果显示,提高浇注温度和模具温度均可以显著改善合金的流动性     

废旧模具钢5CrMnMo铸造回用

采用铸造方法，将废旧模具重熔，在铸造过程中严格控制C、Mn,Si及合金元素含量，采用高温出炉进行变质处理，低温浇注，使用易割冒口，生产的铸造模具，在使用寿命上与锻造模具基本一致。     

模具温度和浇注温度对AZ91D镁合金热裂和流动性能的影响

研究了模具温度和浇注温度对AZ91D镁合金热裂性能与流动性能的影响。结果表明,提高模具温度可以显著改善合金的抗热裂性能;当模具温度为368℃时,AZ91D合金在各种浇注温度下均不产生热裂;当模具温度较低(<268℃)时,浇注温度为688℃时,合金的抗热裂性最佳;随着模具温度提高,浇注温度对合金热裂性的影响逐渐减弱消失。浇注温度与模具温度对AZ91D镁合金的流动性能影响显著,两者的提高均能改善合金的流动性能。当模具温度较低(68℃)时,少量提高模具温度不能显著改善合金的流动性能;当浇注温度较高(718℃)时,进一步提升浇注温度,也不能明显改善合金的流动性能。为了获得较好的流动性能与抗热裂性能,应采用较高的模具温度(≥268℃)和适当的浇注温度(688～718℃)生产AZ91D镁合金产品。     

熔模铸造Ti-1100高温钛合金的界面反应(英文)

研究不同面层材料的Ti-1100高温钛合金界面反应特性。通过对比反应层的厚度,元素分布以及微观硬度研究了面层型壳材料以及型壳预热温度对界面反应的影响。结果表明:采用ZrO2面层材料型壳浇注的Ti-1100铸件反应层的厚度和硬度明显高于采用Y2O3面层材料型壳浇注的合金;型壳预热温度越高,界面反应越剧烈;在相同的型壳面层材料和型壳预热温度条件下,Ti6Al4V合金铸件的界面反应α层比Ti-1100合金铸件界面反应层薄,显微硬度低,表现出较好的稳定性。     

基于ProCAST软件研究浇铸工艺对Al-Cu合金凝固组织的影响

采用计算机软件对Al-2%Cu二元合金的凝固微观组织进行了模拟,研究了界面换热系数、初始浇注温度、模具材料及厚度等工艺条件对铸造凝固微观组织影响。结果表明,随着界面换热系数的增加,合金凝固组织中柱状晶含量呈线性增加;随着浇注温度的升高,凝固组织由等轴晶向柱状晶转变,温度越高,柱状晶比例越大,当浇注温度为600℃时,合金凝固组织中几乎全部为等轴晶粒;当模具材料为硅砂时,合金凝固组织为粗大的等轴晶,使用钢制模具所得到的凝固组织为表层细晶区、柱状晶区及心部等轴晶,其中柱状晶组织占20%左右,而使用铜制模具时,柱状晶比率达60%;随着钢制模具厚度的增加,凝固组织中柱状晶比例快速增加。     

模具结构与浇注温度对Mg-6Al-2.4Y合金力学性能的影响

通过微观分析和力学性能测试等方法,研究了模具结构和浇注温度对Mg-6Al-2.4Y合金力学性能的影响.结果表明,模具内腔结构的合理改进可以减少合金中的铸造缺陷,提高合金力学性能;合理的浇注温度不仅可以使铸件中的疏松、缩孔减少,而且可以有效地细化合金晶粒,提高合金的抗拉强度.当浇注温度为720℃时,合金的晶粒尺寸达到最小,为56μm,合金中的缺陷最少,抗拉强度达到最大,为225MPa.     

BN基复合型壳熔模精铸钛镍合金时的界面反应

研究了一种新型钛合金精密铸造用型壳——氮化硼基复合型壳,在精铸钛镍合金时的界面反应及反应层的形成机制。研究表明,即使在钛镍合金熔液过热较高(浇注温度1600℃)的情况下,这种型壳与钛镍合金也反应较小,铸件表面反应层仅为几个μm。氮化硼基复合型壳,在浇注温度较低的情况下,有望成为氧化钇、氧化锆或钨粉等钛合金熔模精密型壳面层材料的替代品。     

Al-Si-Cu-Ni-Mg合金凝固组织调控及对高温拉伸性能的影响

应用JMat Pro软件、金相显微镜、高温拉伸试验机和扫描电镜研究了浇注温度和模具温度对Al-Si-Cu-Ni-Mg合金凝固组织及高温拉伸性能的影响。结果表明：Al-Si-Cu-Ni-Mg合金的凝固组织主要为α-Al和共晶硅，合金中的强化析出相主要为δ-Al₃Cu Ni、Q-Al₅Cu₂Mg₈Si₆、γ-Al₇Cu₄Ni、ε-Al₃Ni和Mg₂Si相；当控制浇注温度710℃，模具温度150℃时，Al-Si-Cu-NiMg合金中α-Al晶粒、共晶硅、富Ni相、Q相、Mg₂Si相尺寸最小，组织均匀程度和高温拉伸性能达到最佳。     

低压铸造铝合金轮毂模具温度场的测试

对低压铸造铝合金轮毂模具的温度场进行了现场测试，分析了生产过程中模具的温度分布与变化规律以及多种因素对模具温度的影响。获得的数据与分析结果为低压铸造模具设计及充型凝固模拟提供了有价值的依据     

分层浇注累积液锻成形大高径比制件界面的力学性能研究

通过2A12液态铝合金分层浇注-累积液锻成形大高径比工艺试验、扫描电镜和Instron万能材料试验机等手段，研究了成形的大高径比制件界面处的力学性能，总结除了工艺参数对界面处的力学性能的影响。研究结果表明：采用分层浇注-累积液锻成形大高径比制件的方法是完全可行的；浇注温度、模具预热温度、施加的压力、浇注层数和加压前停留时间是影响界面处力学性能的主要工艺参数；浇注温度为740℃、模具预热温度为480℃、施加的压力为500kN(比压为218．4MPa)、浇注层数为3层、加压前停留时间为5s时界面处的力学性能最好，微观组织具有等轴晶特点。     

BN基复合型壳熔模精铸钛镍合金时的界面反应

研究了一种新型钛合金精密铸造用型壳--BN基复合型壳在精铸钛镍合金时的界面反应及反应层的形成机制.研究表明,即使在钛镍合金熔液过热较高(浇注温度为1 600℃)的情况下,这种型壳与钛镍合金的反应也较小,铸件表面反应层厚度仅为几个μm.BN基复合型壳,在浇注温度较低的情况下,有望成为Y2O3、ZrO2或钨粉等钛合金熔模精密型壳面层材料的替代品.     

分层浇注-累积液锻成形大高径比制件界面结合研究

通过2A12液态铝合金分层浇注-累积液锻成形大高径比工艺试验，用扫描电镜和Instron万能材料试验机等手段，研究了成形的大高径比制件界面结合问题。研究结果表明：采用分层浇注-累积液锻成形大高径比制件的方法是完全可行的；浇注温度、模具预热温度、施加的压力、浇注层数和加压前停留时间是影响界面处力学性能的主要工艺参数；浇注温度为740℃、模具预热温度为480℃、施加的压力为500kN(比压为218．4MPa)、浇注层数为3层、加压前停留时间为5s时界面处的力学性能最好，微观组织具有等轴晶特点，拉伸断口具有韧窝断口特征；总结出熔化结合、部分熔化结合、机械结合三种结合方式，其中熔化结合力学性能和组织最好。     

“筒壳”铸件半固态压铸过程数值模拟

采用铸造模拟软件ProCAST对腔深、壁薄的A356合金的“筒壳”铸件进行模拟分析.通过对其压铸过程中的温度场进行数值模拟、分析,预测缩孔缩松所在的位置及大小.优化出最佳工艺参数:浇注温度为590℃,压射速度为5 m/s,模具温度为220℃.在此工艺条件下A356半固态浆料充型平稳,温度场分布均匀,无飞溅卷气和浇注不足等缺陷,在实际生产中获得了质量完好的铸件,验证了该工艺参数.     

Ti-6Al-4V钛合金与氮化硼基复合型壳精铸时的界面反应

主要研究了一种新型钛合金精铸用型壳--氮化硼基复合型壳与铸造钛合金Ti-6Al-4V之间的界面反应.研究中,氮化硼基复合型壳的面层是由经过预处理的六方氮化硼,少量氧化钇和钇熔胶粘结剂构成.试验中使用了水冷铜坩埚来熔炼Ti-6Al-4V合金,合金的浇注温度为1 750℃;通过使用电子探针(EPMA)等仪器对铸件表面进行检测,以便研究型壳与钛合金TC4之间的反应.研究发现,这种型壳与1 750℃铸造钛合金Ti-6Al-4V的反应层大约为30～50 μm,铸件表面"沾污层"大约为180～200μm.最后还对氮化硼基复合型壳与钛合金Ti-6Al-4V反应的机理进行了研究.     

浇注工艺对金属型铸造ZL114合金力学性能的影响

ZL114合金具有很高的力学性能和很好的铸造性能,广泛的应用于航空航天以及民用工业领域.采用正交实验法,研究浇注温度、模具温度、变质处理温度和变质剂加入量等四个工艺参数对金属型铸造ZL114合金力学性能的影响.结果表明,影响其力学性能的主要工艺参数是浇注温度和变质处理温度,综合力学性能最佳的工艺参数是浇注温度为700℃,变质处理温度为720℃,变质剂加入量为1%和模具温度为250℃.     

基于田口方法的Al-Cu合金挤压铸造工艺参数优化

在4因素3水平正交试验法确定的试验条件下,采用挤压铸造法制备了9组Al-Cu合金试样,并采用田口方法对试样的硬度、抗拉强度及伸长率进行信噪比分析和方差分析。结果表明,压力是影响信噪比的最大因素,其对抗拉强度、硬度及伸长率信噪比的贡献率分别达到47.71%、47.90%、41.76%,浇注温度和模具温度是较为重要的因素,保压时间对信噪比影响较小;优化后的挤压铸造工艺参数:浇注温度为730℃,模具温度为200℃,压力为75MPa,保压时间为45s。     

工艺参数对Al-7Si-3Cu合金液态模锻组织及性能研究

对ZL102中加入3％Cu制成的合金进行了液态模锻成形,对其力学性能、组织和断口形貌进行了分析研究.结果表明:液态模锻合金与金属型铸造合金的组织相比,白色的α(Al)变多,且分布均匀,细小;Al-7Si-3Cu合金最佳工艺为模具预热温度150℃,压力100kN,保压时间12s,浇注温度700℃;模具预热温度和压力是最关键的因素.     

浇注温度对消失模铸造固-液复合Al-Mg双合金界面层的影响

采用消失模铸造工艺制备了固-液复合Al-Mg双合金,通过光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)和X射线衍射仪(XRD)等研究了浇注温度对Al-Mg双合金界面层的影响。结果表明,随着浇注温度升高,界面层厚度增加。当浇注温度为730℃时,Al-Mg双合金界面层较为致密,且厚度均匀;当浇注温度较低时,Al-Mg双合金界面层存在较多孔隙缺陷;浇注温度较高时,Al-Mg双合金界面层各处厚度不均匀。在不同浇注温度下,Al-Mg双合金铸件界面处都形成了3个不同的反应层,分别是靠近Mg基体侧的Mg17Al12+δ-Mg共晶组织层、中间的Mg_(17)Al_(12)+Mg_2Si层和靠近Al基体侧的Al3Mg2+Mg2Si层。     

挤压铸造模具材料的选用及热处理

介绍挤压铸造各种合金对模具材料的性能要求,在挤压铸造生产中模具材料的选用情况,目前国内外新型模具材料的研究进展以及模具的热处理情况.     

化学成分和浇注温度对7A04合金铸造性能的影响

采用水平直棒流动性金属型模具、临界长度法热裂模具、Tatur Test锥形模具分析研究了Mg、Zn、Cu、Ti合金元素和浇注温度对7A04合金铸造性能影响。结果表明：Mg含量提高后，合金流动指数降低、收缩率变大，Mg含量增加到1.01%时，热裂倾向增加，Mg含量继续增加到2.64%，热裂倾向变小；Zn含量提高后，流动性指数增加，收缩率变小，热烈倾向减小；Cu含量提高后，流动指数大幅提高，收缩率增加，热裂倾向减小；Ti含量提高后，流动指数和收缩率均有所提高，热烈倾向明显减小，当Ti含量由0.131%增加到0.20%时，铸造性能变化幅度减小。温度为720℃时，是热裂指数变化转折点。