氨蒸发器出口循环气温度最优控制

氨蒸发器出口循环气温度(以下简称T_冷)是合成工段工艺上的一个重要的操作参数。循环气中的气氨就是通过氨蒸发器内加入液氨蒸发吸取盘管内循环气的热量而使气氨冷凝下来。所以T_冷温度的高低就直接影响到氨净值的高低,在控制系统中我们是取氨净值△NH_3％作为最优的判据。从工艺机理可知,要使△NH_3％为最大就需T_冷最低,这样越有利于循环气中气氨的分离。也     

合成氨系统减排改造

黑龙江黑化集团公司硝铵分厂利用厂内现有设备,对合成氨生产系统中氨蒸发器、循环气压缩机、焦炉气压缩机,氮氢气压缩机等设备排放污水进行治理,使主要污染物氨氮和油类达到环保排放要求,既节省费用,又取得了较好的经济效益和社会效益。     

技术服务

氨合成用氢氮气干燥方法一种用于小合成氨厂补充新鲜气干燥方法,在高压下采用沸石分子筛吸附干燥。吸附干燥后的氢氮气不经氨冷,在合成塔入口前与循环气混合进入生产系统。分子筛吸附剂采用出塔气再生,吸附后的氢氮气中残余水含量可     

氨冷器运行自动选择性控制

合成氨生产的循环气中氨含量必须控制在5％以下。实际生产过程中是以控制氨冷器出口循环气温度(一般为—10℃)来达到的。而循环气温度又是通过调节进入氨冷器的液氨量,改变蒸发面积(即液氨的液面高度)来实现的。由于氨冷器受后部工序压力经常变化的影响,工艺中难于控制。有时气相压力过高,使液氨沸点接近或高于氨冷器出口循环气温度的规定值。这样,不论加入     

氨吸收制冷在我厂的应用

一、基本原理氨吸收制冷的基本原理是采用液氨作制冷剂(氨的性质见表1)经过节流并在蒸发器中气化吸收被冷介质的热量,气化后的气氨由稀氨水吸收变成浓氨水,经提压、加热、提纯,再冷凝成液氨作制冷剂,如此循环,以使我们获得所需要的冷量。     

降低合成氨装置能耗运行总结

氨冷凝分离回路冷量主要来源于冷冻冰机,溴化锂水冷技术引入循环气氨冷凝分离系统,能够大幅降低冷冻冰机负荷。对合成溴化锂水冷技术进行了升级改造,结果表明:改造后,既降低冷冻冰机电耗,又提高了合成氨产量,进一步优化了氨合成系统回路反应效率。     

惰性气体对氨合成回路影响的模拟分析

为了让氨合成生产装置能在高产、优质、低消耗的工况下运行.应用PRO/Ⅱ模拟软件,选择SRK热力学方程对高压下的氨合成回路进行模拟计算,并通过改变驰放气中惰性气体摩尔分数分析对氨合成回路的影响.得出循环气中的惰性气体摩尔分数与氨净值、循环机功耗、原料气消耗量以及氨合成塔出口温度间的变化关系,从中找出合理的惰性气体摩尔分数...     

合成冷交液位计安装压力平衡管

<正> 我厂年生产能力为1.5万t合成氨,合成系统合成塔为(?)600,其余设备均为(?)500系列.氨分离器和冷交换器的液位计为浮桶式,氨分液位使用正常,冷交液位显示的总是满液位,不能使用.多年来,全凭操作经验进行控制,经常带气放氨.为防止氨罐超压,采用氨罐气长期排放,回收部分氨后,入燃烧炉.这样造成甲烷偏低,盈氨很少.早两年上了一套提氢设备.投运后不但不盈氨,还要亏氨.主要原因是,冷灰无液位放氨,跑气较多,再加上提氢去一部分气体,使合成循环气甲烷不足7%.针对上述情况我厂认真分析了冷交液位不好用的原因,经几次试验查明原因是,冷交     

利用冷源提高压缩机能力

我厂两台3M22～160/13.5-320高压机,一段入口精炼气温度原设计为≤38℃,但由于受循环水温和水冷器因结垢而影响传热的原因,实际温度一般在50℃左右,1974年3月最高达70℃,严重影响高压机的打气能力和电耗。为此,我厂在1975年4月大修时,将合成氨蒸发器出口去氨加工(联碱车间)0～-25℃的气氨与水冷后进入高压机前的精炼气再一次换冷     

高位吸氨器使用小结

我厂系上海市化工局设计室四版设计的三千吨合成氨小厂。原设计采用喷咀吸氨。我们在进行现场设计时考虑到,喷咀吸氨难以满足吸氨压力小于1.5公斤/厘米~2(绝压)的要求,以致氨冷器温度不易降低,影响氨分效果。同时吸氨喷咀放于低位,操作不稳定,且易发生“倒气”,使母液倒入气氨总管,甚至损坏冰机。学习兄弟厂的经验后,改用高位吸氨器进行吸氨。经三年多的实践,我们认为高位吸氨器效果显著,吸氨时气氨压力可降至0.5～0.7公斤/厘米~2(绝压),使合成第二氨冷器循环气出口     

合成塔压差高原因分析及处理

1合成回路流程简介我公司200kt／a国产化合成氨装置新鲜氢氮气经水冷、氨冷、分子筛吸附净化后进人合成气压缩机（103-J）压缩,从组合式氨冷器（120-C）来的循环气也进入103-J循环段,与新鲜气混合并经循环段压缩后压力升至14．37MPa（温度48℃,流量142523kg／h）,之后去氨合成塔进出口热交换器（121-C）,被加热到270℃后进入氨合成塔（105-D）。合成回路流程示意见图1。     

合成氨装置冷冻气氨热能综合利用节能浅析与实践

云南云天化红磷化工有限公司8万t/a合成氨装置冷冻工序时常出现气氨温度、压力高等情况,而化肥装置氨蒸发器在运行过程中又频繁出现泄漏等,影响装置稳定生产。通过计算分析,实施了合成氨装置冷冻气氨热能综合利用节能技改,将合成氨装置冷冻气氨直接引到化肥装置,取消化肥装置氨蒸发器。技改实施后,以上问题得到解决,同时产生了较好的经济效益。     

氨槽弛放气膜分离氢回收系统运行总结

<正>0前言在氨合成过程中,氢气是合成氨的主要原料,为了使合成塔中的氢气具有较高的氢分压以保持氨的转化率,需不定期地向外排放一部分循环气,以降低循环气中惰性气含量,因此会不可避免地损失了放空气中的一部分氨及氢气。氨合成尾气主要由合成放空气和氨槽弛放气组成。目前,回收氢气有3种方法:低温分离法、变压吸附法和膜分离法。低温分离法是一种较成     

中氮厂氨合成圈工艺流程改造设想

1.原流程概况及改造设想我厂原设计年产合成氨6万吨,合成工序有三台循环气压缩机,相应配置三台滤油器,正常生产时开二备一。其基本流程为:一次分氨后含氨7～8％的循环气经循环机压缩后进入各自滤油器,在此与从压缩工段送来的新鲜气混合,分离油水后进入冷凝塔和     

稳定工艺条件解决氮肥生产中的亏氨问题

介绍了解决氮肥厂亏氨问题的８点经验：提高合成放空气中的甲烷含量，不随放氨带放气，选好放空点，保持冰机出口压力和氨贮槽压力，严格控制各级氨冷温度，用好催化剂，消除跑、冒、滴漏，搞好三气氨回收。     

稳定工艺条件解决氮肥生产中的亏氨问题

介绍了解决氮肥厂亏氨问题的８点经验：提高合成放空气中的甲烷含量，不随放氨带放气，选好放空点，保持冰机出口压力和氨贮槽压力，严格控制各级氨冷温度，用好催化剂，消除跑、冒、滴漏，提高三气氨回收。     

氮肥厂弛放气中氢的循环利用

一、前言目前,有些氮肥厂,存在弛放气的处理和利用问题。以煤球为原料的氮肥厂,合成放空气和氨贮罐气,经水洗回收氨后的排放气其组成是:H_2 60%、N_2 20%、CH_4 14%、Ar 5.5%、NH_3 0.5%。当精炼气含惰性气1.2%,循环气的惰性气体控制在18%时,按每生产1吨氨需精炼气2837米~3计,排放气量为每吨氨188米~3。     

降低电耗设想三则

建议将轴向变换炉改成径向;建议将原料气常温精脱硫塔也改成径向结构;将补充气用小塔先合成一次,并分离氨,然后送入大塔系统油分,与循环气合并.     

磷铵装置气氨供给改进与热量利用

云南云天化红磷化工有限公司氨站供给气氨量有限,无法满足生产需求。介绍磷铵装置生产中气氨供给存在的问题,包括磷酸一铵装置液氨蒸发器故障频繁,气氨输送管道热损失大。通过对氨站供氨系统进行技术改造,对气氨输送管道增加保温措施并验证可行性,提高了各装置应对突发事故的能力,气氨热量得到了合理利用,且氨站气氨供给量可以满足装置使用需求。     

合成氨尾气回收和综合利用评介

<正> 合成氨生产中,为了维持循环气中惰性气体的平衡,必须从合成系统的循环气中排放出一部分富集了惰性气体(Ar+CH_4)的循环气。这部分气体称为弛放气。此外,氨贮罐系统随着减压,也要释放出一部分气体,称贮罐气。弛放气和贮罐气总称为合成氨尾气。合成氨弛放气的排放量一般为150～200标M~3/吨氨。组成成分大致为:H_250—60％、N_218—20％、Ar3—6％、CH_4 10—20％、NH_37—10％,以及少量的Kr,Xe。对以天然气为原料的合成氨厂,弛放气中还含有H