长丝短纤纱并捻复合工艺对纱线力学性能的影响

为了研究涤纶长丝与涤棉短纤纱并捻复合纱线的力学性能，分析了并捻张力，并捻捻度和复捻捻向对复合纱线强伸性能和外观的影响情况，结果表明，不同的并张力配置对复合纱线强力和外观影响较大，复合纱线存在临界捻度，采用同向加捻和适当捻度，复合纱线外观和力学性能良好。     

双组分复合自捻纱线的力学性能

借鉴混纺纱的混纺比例和其力学性能之间关系的研究方法对复合自捻纱线的复合比例和其力学性能之间的关系进行了研究和讨论。分别对腈/涤、毛/涤、麻/涤复合自捻纱线的断裂强力和断裂伸长率的测试数据进行曲线拟合,拟合相关系数最小值0.94,其余均在0.99~1.00,因此可以用拟合曲线预测复合自捻纱线的断裂强力和断裂伸长率。通过对腈/涤、毛/涤、麻/涤复合自捻纱线断裂强力和断裂伸长率的理论曲线进行分析,可以得到这3种复合自捻纱线满足后道工序加工要求的复合比例,腈/涤可以任何比例进行复合,而毛/涤复合时涤纶纤维含量要达到60%以上、麻/涤复合时涤纶纤维含量要达到70%以上才能满足后道工序加工要求。     

纱线捻度与捻缩及强力关系的试验分析

本试验通过对纱线在不同捻度下各项指标的分析,总结出纱线捻度对其质量指标的影响。同号数纱线,捻度越大,捻缩越大。不同号数的纱线,增加相同的捻度数,号数大的纱线其捻缩大。不同号数的纱线,增加到捻度相同时,捻缩也不同,号数越大的纱线同捻度下捻缩越大。不同号数纱线的临界捻系数不同,随着纱线号数增大,临界捻系数亦增大。     

无捻纱线的开发

为开发毛巾无捻纱线,采用了水溶丝单纱和棉纤维单纱合股的生产工艺.在生产中采取了合理选用原棉,清梳工序解决好成卷、成网、成条的问题,并条、粗纱、细纱工序优化工艺配置,优选牵伸专件等措施,控制提高半制品、成纱均匀度,减少细节、毛羽和断头,从而确保了无捻纱线的质量符合要求.     

并捻机退绕方式的改进与分析

就并捻机的退绕方式进行改进与设计。用随机过程理论及方差分析法对单丝张力进行了测试分析。实验表明改进后各单丝张力分布相同，解决了原并捻机易产生宽急股等病疵的问题，改善了并捻机的工艺性能，尤其对轻薄织物的经向并丝具有一定的实用价值。     

乌斯特纱线条干疵点的光学分析

针对毛型细纱,用乌斯特条干仪测出细纱疵点,对疵点数进行了统计分析,通过数码显微镜对疵点处的直径进行客观分析,并对细纱疵点处直径的实际变化作出评价。     

并捻机退烧方式的改进与分析

就并捻机的退烧方式进行改进与设计。用随机过程理论及方差分析法对单丝张力进行了测试分析。实验表明改进后各单丝张力分布相同，解决了原并捻机易产生宽急股等病疵的问题，改善了并捻机的工艺性能，尤其对轻薄织和的经向并丝上有一定的实用价值。     

股线扭结疵点的成因与控制

分析了倍捻加工过程中股线产生扭结疵点的原因,提出了设备保养维修方面的具体改进措施和规范的操作方法.通过改造导纱轴、规范并线挡车工和倍捻挡车工的操作方法、控制好前工序的捻度不匀率,可有效控制倍捻机上股线扭结疵点.     

纱线毛羽与捻度不匀产生原因及控制措施

纱线毛羽与捻度不匀严重影响织物质量。从纤维的物理性能、成纱号数与捻度、细纱工艺、关键纺纱器材状况及络筒等方面对成纱毛羽的产生因素作了全面分析 ,并提出了减少纱线毛羽的技术措施 ;指出造成纱线捻度不匀的主要因素是粗纱、细纱工艺及关键传动部件运转状况。要有效控制纱线毛羽和捻度不匀的产生 ,应注意纺纱工艺的优化配置、新型关键纺纱器材的应用和加强生产管理     

降低股线捻度不匀的体会

为降低股线捻度不匀,对影响股线捻度不匀的因素进行了分析.因素分项统计结果表明,锭速、股线输入速度、单纱条干均匀度是影响股线捻度不匀的主要因素.通过加强加捻卷绕部位的检修、使用无接头锭带,保证了股线的输入速度均匀,降低了股线的捻度不匀率.     

纯棉细号正反强捻纱绉织物的生产实践

探讨纯棉细号正反强捻纱绉织物织前准备工序的关键技术措施。针对CJ 7.3/7.3 327/327 170强捻绉织物生产过程中易出现纱线扭结、纠缠等问题,织前对纱线进行适当的热定形处理;整经采取"较大张力,适中速度"的工艺原则以及Z捻正装、S捻反装两种纱线安装形式;浆纱合理选择浆料配方,采用适中的上浆条件;穿综及穿筘采用合理的顺序及方法,确保经纱Z捻与S捻以2∶2顺序排列;最终使生产该种织物的织机效率达到75%～80%,满足了生产要求。     

S向强捻纱的生产技术要点

探讨S向强捻纱的生产工艺。通过在不同细纱机型实施捻向改动的技术措施,正确设定细纱速度、捻度等工艺参数,合理选配钢领、钢丝圈及使用周期,自动络筒机更换S捻捻接器专用件,正确设定捻接气压、接头长度,采用二次蒸纱工艺,加强锭子清洁及S捻操作,成功生产出T/R 80/20 19.7 tex、CJ 7.29 tex S向强捻纱,满足了使用要求。     

竹节纱捻度模型的建立与应用

探讨规律性竹节纱捻度模型的建立和预测效果.通过分析竹节纱捻度构成及基本规律,建立了规律性竹节纱的捻度模型,以基纱38.9 tex的粘锦棉混纺竹节纱为例进行了捻度模型验证试验.结果表明:捻度预测值与设计捻度值差异率很小,说明该竹节纱捻度模型比较准确可靠.认为,该捻度模型可用于竹节纱仿样生产时样纱设计捻度的预测,为制订较为准确的竹节纱上机捻度提供参考依据.     

采用图像法测量竹节纱捻度的初探

为了准确测定竹节纱的捻度,了解捻度在竹节纱基纱和竹节部分的分布情况,采用图像法及纤维示踪法对10种竹节纱样品的基纱和竹节部分的捻角进行了测试,分析了捻度分布与竹节纱规格的关系.结果表明:采用图像法和纤维示踪法可以较为准确地测量竹节纱基纱与竹节部分的捻度;基纱和竹节部分的捻度的大小及分布受基纱号数、节长、节距及竹节倍数的影响.在竹节倍数增加时,基纱捻度增加而竹节捻度减少;在竹节纱循环周期内,竹节长度增大,竹节捻度增大,基纱捻度也增大,基纱与竹节纱捻度差减小;当竹节长度占竹节纱周期长度一半时,基纱与竹节纱捻度差又大幅增加.     

捻度与原料对强捻纱性能的影响

研究捻度与原料对强捻纱性能的影响规律。采用数字化小样纺纱系统纺制了纯棉及棉与竹浆混纺强捻纱,并测试了纱线的实际捻度、断裂强度、毛羽和条干均匀度等指标,研究了纱线捻度及不同原料的强捻纱性能。结果表明,在显著性水平α=0.05时,捻度对纱线强度和条干均匀度的影响显著。认为:强捻纱的捻度对纱线强度的影响存在临界值,而条干不匀率随着捻度的增加而下降;棉与竹浆纤维强捻混纺纱中棉纤维的含量对条干均匀度的影响显著,含量越高,成纱条干均匀度越差。     

纱线体积质量与捻系数关系的研究

研究纱线体积质量与捻系数及线密度之间的关系。在恒定张力下测量了不同线密度的纯棉纱、纯涤纱、涤棉混纺纱在不同捻系数下的直径,并计算出纱线的体积质量与捻系数的回归方程。试验结果表明:当捻系数在300~425范围内时,其与体积质量之间存在二次曲线关系,当捻系数在300~390的常用范围内时,两者存在线性关系,为准确计算纱线直径提供了依据。认为:所建立的纱线体积质量与捻系数的回归方程,可准确计算纱线直径。     

赛络纺纱线捻度结构分析

探讨赛络纺纱线的捻度结构.分析了赛络纺纱线结构特性及捻度分布,着重从单纱加捻、合股纱复合加捻的过程进行系统地分析,并通过三种不同的方法来进行纱线捻度构成进行分析、测量计算.得出:由单一的纱加捻变为复合纱线加捻,加捻程度能获得1 1＞2的效果.