离子注入表面的形态变化分析

通过对离子注入表面的二维和三维表面粗糙度评定参数的测量和分析,发现各评定参数随注入能量和剂量的变化有不同的变化趋势,同时,对不同能量和剂量分析了注入表面自相关函数和功率谱函数的变化,较全面地研究了离子注入对表面粗糙度的影响,取得了若干规律性倾向。     

电火花加工表面三维粗糙度的评定基准与评定参数

针对电火花加工表面的特征,分析目前采用切削加工表面粗糙度的评定方法来评定电火花加工表面三维粗糙度的不合理之处,提出改用实际表面算术平均偏差R_(at)和实际表面最大高度R_(yt)两个评定参数来综合评定,并给出相应的取样面积、评定面积和评定基准面及R_(at)和R_(yt)的定义.     

塑料件表面粗糙度取样长度和评定长度的验证

在制定ＧＢ／Ｔ１４２３４－９３《塑料件表面粗糙度》和上报待批的《塑料件表面粗糙度比较样块》国家标准各参数测试的基础上，对塑料件表面粗糙度取样长度及评定长度进行了验证分析，确定了在塑料件表面粗糙度测量中取样长度的上、上限及不同加工工艺时的取样长度，并分析了确定评定长度的依据及实验数据。     

用统计函数方法评估电加工表面形貌

在对电加工零件表面粗糙度进行测量，得到大量的实测数据（即测量算术平均偏差Ｒａ在表面径向等角距的八个方向的数据）的基础上，运用随机分析方法，分别求出每个零件表面形貌的特征参数、幅度密度函数、自相关函数和功率谱密度函数，通过对这些特征参数及函数图形进行分析，评估电加工零件表面形貌，为制订合理的表面粗糙度评定参数作准备．     

层次模糊综合评价在机器设备成新率评定中的应用

针对资产评估中机器设备成新率评定这一重要问题，在传统方法的基础上，本文利用模糊数学方法，建立了单层和多层的模糊综合评价模型，克服了传统方法评定结果带有较大主观性的缺陷，使机器设备成新率的综合评定结果，更加具有客观性和可靠性。     

基于Origin的表面粗糙度参数的计算机评定

介绍了国家标准中表面粗糙度的主要评定参数,利用Origin软件实现了表面粗糙度参数的计算,并用实例验证了计算的有效性,这种计算机评定方法简单、易操作,不仅在教学而且在实际生产中也有一定的推广价值。     

双管显微镜测量表面粗糙度评定参数的处理程序设计

介绍了用双管显微镜测量轮廊线坐标值的方法,同时,设计了计算表面粗糙度六个评定参数的微机处理程序。从而,扩大了只用于测量单参数的表面粗糙度检查仪的使用功能,以满足表面粗糙度国家标准所规定的评定参数的要求。还给出了程序流程图。实验表明,该方法具有精度高和速度快的优点。     

准分子激光加工与研磨加工Al2O3陶瓷表面形貌的比较

采用了准分子激光和研磨两种不同的加工方法,在微构件常用的Al2O3陶瓷材料表面构建表面微观形貌.通过表面轮廓仪测量加工试件表面形貌,采用自行研制的表面形貌参数表征系统进行表面形貌统计参数计算.分析不同加工方法对同一种材料表面形貌的影响,采用表面形貌统计参数中的轮廓高度算术平均值Ra、轮廓高度均方根值Rq、坡度均方根值.Zq对表面形貌进行评价.结果表明,准分子激光加工表面的Ra、Rq和.Zq值均比研磨加工表面小.分析可得,准分子激光加工与传统研磨加工方法相比,能够获得较高要求的表面形貌,为微机械的设计提供重要参考依据.     

机械加工表面承载和储油性能研究

基于对轮廓支承长度率曲线的重新划分，本文介绍了表面承载指数、核心区液体滞留指数和谷底液体滞留指数三个参数，用来评价表面承载性能和储油性能，同时通过试验验证了三个评价指数的变化规律，说明比其它评价方法具有更明确的物理意义。     

展开轮工作表面轮廓度误差评定

展开轮作为钢球缺陷自动检测设备中实现全表面展开的关键零件,其工作表面对缺陷的检测精度起到了关键作用.为了研究其工作表面的轮廓度误差,首先通过预定位初始匹配与迭代精调整建立了展开轮的轮廓度误差评价匹配模型,可以实现模型的高精度匹配.然后通过数值计算对其工作表面进行轮廓度误差评定.采用上述方法以传统方法加工出的展开轮工作表面为实例进行轮廓度误差评定,结果表明其工作表面的轮廓度误差较大.     

结构函数与均方根分形表征效果的比较

为了比较结构函数与均方根两种测度方法的分形表征效果，模拟了具有不同理论分形维数的Weierstrass—Mandelbrot分形轮廓曲线；制备了车削、磨削和砂纸打磨的不同粗糙表面，并提取了它们的轮廓曲线；然后用结构函数和均方根两种方法对理论和实际的轮廓曲线进行了分形表征和分维计算．研究表明，两种测度方法对分形模拟轮廓曲线均具有较好的表征效果；对于机加工粗糙表面，均方根测度方法比结构函数测度方法的适应性强，无标度区间宽，表征效果好；另外，均方根测度方法还具有物理意义明确，分维计算简单和分形表征直观等优点．     

标准样块比较法测量表面粗糙度的研究

本文介绍了一种用光纤传感器测量表面粗糙度的新方法。采用此方法,可以消除工件不同材料以及工件表面切削液、不同加工方法的影响,从而为实现表面粗糙度的在线检测提供了一条有效途径。     

表面结构化砂轮磨削加工技术研究进展

针对表面结构化砂轮的磨削加工研究现状,系统介绍了砂轮磨粒有序排布、磨粒几何参数控制、砂轮结构设计、机械或激光修整砂轮等表面结构化方法,分析了表面结构化磨削工具的加工机理及其对加工表面质量的影响规律.阐述表面结构化砂轮磨削加工规则纹理表面的原理,并介绍了运用表面结构化砂轮磨削规则表面纹理的不同方法.论述了表面结构化砂轮磨削在特定材料加工领域的应用前景,对表面结构化砂轮制造技术的发展方向进行了展望.     

线接触回转铣削外圆柱表面粗糙度分析

为了分析线接触回转铣削外圆柱工件表面加工质量,运用矢量运算方法建立了线接触回转铣削外圆柱工件运动学模型.根据刀齿包络原理,对工件横截表面理论粗糙度几何学形成机理进行了分析,并仿真了顺、逆铣加工条件下的刀齿轨迹.建立了顺、逆铣加工中线接触铣削外圆柱表面理论粗糙度的计算分析模型,提出了顺、逆铣加工理论粗糙度数值计算方法,并分析了各个加工参数对理论粗糙度的影响.经计算比较,该分析及计算方法能精确反映线接触回转铣削外圆柱工件表面理论粗糙度,为加工参数的计算、选择提供了理论依据.     

薄膜材料的制备与表征方法研究进展

材料的表面与基体内部在结构和性能上都会存在差异,这就要求对薄膜材料的制备及其表征方法有基本的了解.分析了薄膜材料的分类、常见制备方法及其原理,对材料表面的组分、结构、形貌等分析方法进行了归纳总结,并利用XRD,SEM,EDAX等进行逐项表征,获得了完整的材料表面信息,得出了薄膜材料的工艺制备,采用磁控溅射的方法较好.     

硬铝合金超精密车削残余应力的仿真及试验

为满足超精密车削加工零件低表面应力的使用性能要求,采用有限元和试验相结合的方法,对硬铝合金进行微米级的超精密车削仿真和试验.分析切削过程的切削力和切削温度,研究已加工表面残余应力产生的原因及残余应力的性质,得到切削深度和切削速度对已加工表面残余应力的影响规律.仿真结果表明:金刚石刀具车削硬铝合金,切削温度低,切削力小,但是单位切削力大.切削力是已加工表面形成残余压应力的主导因素.表层残余应力随着切削深度的增加而变大,随着切削速度的增大反而有减小的趋势.在微米级硬铝合金的超精密切削过程中,切削深度对已加工表面残余应力的影响更为显著.进行微米级的超精密车削试验,采用XRD对表层残余应力进行测量,对有限元仿真结果进行了验证,为硬铝合金超精密车削表面残余应力的控制打下理论基础.     

超精密加工表面特性的功率谱密度表征与分析

为了了解加工方法和参数对加工表面特性PSD表征结果的影响规律,采用功率谱密度方法(PSD)对超精密磨削加工表面进行了表征与分析.应用Dimension 3100原子力显微镜对超精密加工表面进行测量,得到三维微观形貌和数据,以空间波长为横坐标,功率谱密度为纵坐标输出PSD图像,简单直观地分析了加工表面空间波长分布及不同波长在表面所占的比重,对比分析了加工方法和参数对PSD表征结果特征的影响.实验结果表明,超精密加工表面PSD图像的主导频率、波长分布特点以及各波长的PSD值大小等参数不仅可以同时体现横向尺寸及高度尺寸特性,而且能够得到表面误差的空间频率分布和方向特性信息.     

数控超声磨削陶瓷叶片型面刀位轨迹计算

介绍了陶瓷超声磨削加工现状,建立了平行直纹面数学模型.分析了用圆柱磨轮四轴数控超声磨削平行直纹面时原理误差,并提出减小误差的措施,计算出磨轮空间轨迹,并进行陶瓷叶片型面超声磨削加工工艺试验.试验结果表明,超声磨削加工陶瓷叶片型面是可行的,所完成的刀位计算可有效减小原理误差.     

Circular Interpolation Algorithms of 5-Axis Simultaneous CNC System

Spatial circular arc can be machined conveniently by a 5-axis NC machine tool.Based on the data sampling method,circular interpolation in two-dimensional plane is discussed briefly.The key is to solve the problem of circular center ex- pressed in the workpiece coordinate system by means of the transformation matrix.Circular interpolation in three-dimensional space is analyzed in detail.The method of undetermined coefficient is used to solve the center of the spatial circle and the method of coor- dinate transformation is used to transform the spatial circle into the XY-plane.Circular arc in three-dimensional space can be ma- chined by the positional 5-axis machining and the conical surface can be machined by the continuous 5-axis machining.The velocity control is presented to avoid the feedrate fluctuation.The interpolation algorithms are tested by a simulation example and the inter- polation algorithms are proved feasible.The algorithms are applied to the 5-axis CNC system software.