快速装夹在夹具设计中的应用

工件的装夹速度是夹具设计研究中的一个重要课题 .对生产中使用的圆锥销装夹、凸轮装夹、压板装夹、垫板装夹等几种不同类型的夹具进行分析 ,并指出 :根据工件的种类、结构的不同 ,采用合理的快速装夹方式 ,可有效地减轻工人的劳动强度 ,提高劳动生产率 .     

盘形件数控加工与气动立式夹具设计

根据企业某盘形工件的数控加工需求,结合企业实际生产条件,设计一套工序集中的数控加工工艺方案.针对工件圆周孔系加工特点,通过软件自动生成程序在FANUC系统加工中心机床上实现孔的高效、准确加工.结合工件侧面孔(c) 8H6和侧面槽加工的装夹问题,分析企业采用卧式夹具对工件装夹的弊端,分析一面两孔定位的误差,设计一套旋转气缸快速夹紧机构的立式夹具,从而保证了该件加工精度,提高了生产效率.     

自动夹具设计装夹表面影响性分析

针对计算机辅助夹具设计中装夹规划问题,开发了自动装夹规划系统,并以工件装夹表面的影响性分析为核心,完成工件上装夹表面及点的优化选择：讨论了几个用以评估候选装夹表面的适合性的要点;利用离散技术,基于所有表面离散点影响性的评估,建立了装夹表面影响模型;并给出系统运行要点和分析设计实例。     

批量生产混水阀夹具的设计

混水阀作为一种温控部件,在现实生活中得到广泛应用,但作为异形工件,在批量生产时,夹具起到了决定性的作用。本文提出了直接用三爪卡盘自定心装夹混水阀的设计方案,利用专用夹具一次装夹到位,不用找正。经实践证明,该工装是行之有效的,完全达到了零件的精度要求,为批量生产加工混水阀节省大量时间,提高生产效率。     

PLC控制的多工件装夹多工位可旋转气动夹具设计

设计多工件装夹多工位可旋转气动夹具的机械结构和电气控制系统,以实现自动控制.依夹具工艺要求,主要进行气动系统设计,定义I/O口和编写功能流程图程序,并进行调试.该夹具的成功开发,可有效发挥数控机床功能,提高加工效率,保证质量,解决企业实际生产难题.     

铣削加工中薄壁件装夹方案优选的有限元模拟

针对薄壁零件刚性差,制造过程中容易产生装夹变形的工艺难题,采用有限元分析方法,对加工过程中的薄壁件装夹方案进行了优选.将工件视为弹性体,装夹/支撑作为刚体,运用有限元分析软件,分别对装夹位置、装夹顺序以及加载方式三个因素在装夹过程中对框类薄壁零件产生变形的影响进行了模拟.结果表明,夹具或支撑间距较大,先在刚性较差的表面上进行装夹,每个夹紧力均在一步内施加的方案是最佳装夹方案.     

基于工序集中要求的加工中心夹具设计研究

根据加工中心机床的类型及实际应用现状,基于加工中心工序集中对夹具设计的要求,给出加工中心夹具设计的基本流程.通过分析加工中心夹具应满足多件装夹、多工位与多工序装夹的设计要点,首先提出采用一体多件装夹夹具设计方法,并给出企业相关夹具设计实例;其次结合某汽车零部件加工装夹的分析,提出采用多工位旋转定位夹具设计方法.为了提高夹具柔性,提出基于生命周期的加工中心夹具设计思想.     

复杂薄壁件装夹变形控制研究

针对复杂铝合金薄壁体装夹定位方式较难选定、变形量较大及产品废品率较高等问题,采用Ansys有限元分析了不同装夹方式下工件变形位移量和变形应力绝对值。通过分析装夹变形的影响因素,借助数学建模、理论分析、数值模拟等手段,采用Ansys有限元对其力学模型进行探讨,通过这些力学模型,建立薄壁件的有限元模型;比较不同装夹方式下工件的变形位移量及应力绝对值大小。分析表明,在狭长面采用整个面夹紧方式,工件的变形量最小,从而有效减小薄壁件的变形量,保证加工质量。     

高温合金曲面铣削的效率提高

高温合金材料是航空发动机常用材料之一,铣削曲面的加工效率低,为提高效率,改进装夹方式和刀具方案,改进数控编程。在试加工前运用Vericut软件模拟仿真铣削加工,预防刀具与机床,夹具和工件发生碰撞,检查过切和残留,优化加工参数。     

在位测量实现转子中心孔加工位置精度的研究

在位测量实现磁性转子的中心孔的加工位置精度,通过对转子定位装夹及加工进行工艺性分析,设计工件定位专用夹具。利用传统测量方法和圆度误差方法对转子中心位置进行确定,并对比不同方法确定的位置精度,最终选用最小二乘法拟合圆,将最小二乘圆圆心作为转子中心孔的加工位置。加工后转子外轮廓跳动在0.03mm以内,达到加工要求精度。     

液压膨胀夹具夹紧性能影响因素分析及优化设计

为优化液压膨胀夹具夹持性能,利用有限元软件分析了某液压膨胀夹具系统的不同结构及配合参数对工件夹紧变形、夹紧力矩、锁紧刚度的影响规律,并采用多目标优化方法对参数进行了优化分析。结果表明:通过调整液压膨胀套夹具的结构和配合参数,能使液压膨胀夹具的夹持性能显著提高,工件中部的夹紧变形量由 12 μm 减小到 3.2 μm,两端的夹紧变形量由 28 μm 减小到 4.8 μm,工件的最大应力由 435.9 MPa 减小到85.7 MPa。     

柔性装夹的现状及未来展望

夹具的非柔性(或专用性)严重地阻碍了柔性制造系统的应用及发展。本文介绍了由80年代初兴起的柔性装夹技术的现状,分别简述了组合夹具、相变夹具、可编程夹具及其它柔性夹具的原理、特点及存在的问题。简述了研究和开发柔性夹具系统的必要性,提出了今后     

柔性装夹的现状及未来展望

夹具的非柔性(或专用性)严重地阻碍了柔性制造系统的应用及发展。本文介绍了由80年代初兴起的柔性装夹技术的现状,分别简述了组合夹具、相变夹具、可编程夹具及其它柔性夹具的原理、特点及存在的问题。简述了研究和开发柔性夹具系统的必要性,提出了今后在进一步研究和开发组合夹具和相变夹具中的一些设想。     

机床夹具设计的经济分析

通过经济分析，对机床夹具的不同设计方案进行比较，从中选择不但能满足高铲加工工件的要求，并且是最经济的夹具设计方案。     

EQ491发动机连杆铣定位面机床夹具设计

根据现实生产换代需要设计一套连杆夹具,这套夹具必须满足同时装夹和加工四件零件,达到定位精度高、结构简单、调整方便,能够满足生产需要的要求.     

浅议数控车床刀架定位法

利用数控车床具有的精确定位能力和刀架的限位作用,实现工件装夹过程中的准确定位,即为刀架定位法。较之传统定位方法,刀架定位法具有定位精度高、适用于不同尺寸的工件,且操作方便、可靠、实用的优点,值得在数控加工生产中优先采用。     

航空框类零件加工动态夹紧力确定有限元分析

针对目前航空框类零件加工中夹紧力的确定主要凭经验，加工变形难以控制的难题，采用有限元数值计算方法，通过相应模型的建立和求解，揭示摩擦力及切屑去除对夹紧力确定的影响，以降低夹紧力对工件加工变形的影响.在有限元模型中利用生死单元技术模拟切屑去除；用弹簧和阻尼单元表示工件与夹具的接触,确定工件在动态载荷作用下的夹紧力.研究结果表明，随着刀具位置不同，夹具与工件接触处反力也随之发生变化，为保证工件的定位基准及减小工件的变形应根据刀具位置的不同及工件刚度的变化不断调整夹紧力.     

模块化柔性钣金零件切割夹具设计

通过对模块化柔性工装现状和钣金零件的工艺分析,结合钣金零件曲面复杂、易变形等特点,提出了一种用于钣金零件切割用的柔性夹具。利用一种具有定位功能随动负压吸盘的点阵分布,对钣金零件在标准夹具上进行6点定位和超6点定位。同时对柔性标准夹具进行模块化组合,满足不同尺寸钣金零件的装夹要求,解决了飞机和汽车生产中钣金零件制造的瓶颈。     

航空框类零件加工动态夹紧力确定有限元分析

针对目前航空框类零件加工中夹紧力的确定主要凭经验，加工变形难以控制的难题，采用有限元数值计算方法，通过相应模型的建立和求解，揭示摩擦力及切屑去除对夹紧力确定的影响，以降低夹紧力对工件加工变形的影响．在有限元模型中利用生死单元技术模拟切屑去除；用弹簧和阻尼单元表示工件与夹具的接触，确定工件在动态载荷作用下的夹紧力．研究结果表明，随着刀具位置不同，夹具与工件接触处反力也随之发生变化，为保证工件的定位基准及减小工件的变形应根据刀具位置的不同及工件刚度的变化不断调整夹紧力．     

浮动夹具在车削制动鼓中的应用

浮动夹具作为现代液压夹具中重要的组成部分,其结构和形式多种多样.车床夹具中,浮动夹具在应用中更是地位显著,尤其夹持面不平整情况下,作用尤为明显.制动鼓作为制动系统中的重要部件,其装夹形式就采用多点浮动夹具.本文就其在立式车床加工制动鼓的应用做详细介绍.