三辊轧管机对穿孔毛管的壁厚纠偏能力分析

针对三辊轧管机的壁厚纠偏能力问题,采用初等解析的方法,系统分析了轧制变形区对穿孔毛管壁厚偏心的纠正特点,并通过现场实验研究了三辊轧管机对厚、中、薄规格穿孔毛管的壁厚偏心的纠正效果。研究结果表明,三辊轧管机对较厚壁毛管的壁厚纠偏效果明显,而且其变形区的减径段对纠偏起主要作用,而减壁区和辗轧区的纠偏能力很小,其纠正量仅为毛管原壁厚偏心的１／９。     

基于MATLAB的圆度误差分析

根据最小二乘圆法建立圆度误差的数学模型,分析偏心、测头安装不对心及工件安装不水平等一些人为因素对圆度误差的影响。仿真结果为准确测试提供了理论依据。     

一种连杆机构定心辊装置的设计计算方法

定心辊装置是无缝钢管穿制生产线上的一个重要装置,它在管坯穿孔过程中抱紧顶杆和毛管,可以起到提高穿孔机顶杆的刚度以及防止顶杆和毛管跑偏而造成毛管内孔偏心、质量下降的作用.介绍了一种连杆机构定心辊装置的新型设计计算方法,即采用作图法和Inventor三维软件草图方法,使所设计的定心辊装置在开口度为Φ100～500 mm情况...     

扩大不锈钢毛管规格的穿孔工艺试验

分析了Φ100mm穿孔机穿制不锈钢厚壁毛管时的受力状态及在三种工艺条件下的轧制负荷。进行了用Φ110mm管坯一次穿孔Φ120mm×7mm不锈钢毛管的试验。试验结果表明,一次穿孔是合理的,其成材率高于二次穿孔的成材率,轧制负荷与穿Φ116mm×16mm不锈钢毛管时的相当,扩大了穿孔毛管的规格。     

偏心度对C型环淬火和深冷处理组织和应力演变影响的数值研究

建立了不同偏心度C型环试样淬火和深冷处理过程的数值模型,探讨了偏心度对C型环试样淬火和深冷处理过程中组织和应力演变的影响。研究表明,在淬火过程中,偏心度越大,试样中残留奥氏体组织分布的不均匀性越明显。深冷处理后,试样中奥氏体分布的不均匀性得到显著改善,偏心度越小,改善效果越明显。深冷处理使试样中残留奥氏体含量减少了约14%。随着偏心度的减小,试样应力演变曲线上的应力峰值发生变化,影响应力峰值的主导因素由热应力转变为相变应力。相比淬火过程,深冷处理过程中的应力演变要平缓得多。无论是淬火还是深冷处理,试样的偏心度越小,其残余应力的分布越均匀。     

带圆导盘延伸机的轧制特点

<正> 毛管在带导板的横向螺旋轧制的二辊轧机上延伸时,发现导板被磨损和烧伤,因而其工作外表面变坏.在带圆导盘和钢管延伸轧机上进行了毛管辗压对比试验,采用了φ75×18.75mm,长500mm的毛管做坯料.辗压后,钢管壁厚为5和10mm.轧辊直径369mm,辊长250mm.轧辊倾斜角为6°,转速64转/分(圆周速度1.24米/秒),圆导盘转速8.7转/分(圆周速度0.13     

专利信息

正一种无缝钢管斜轧设备公开了一种无缝钢管斜轧设备,包括一次斜轧延伸机和二次斜轧延伸机。该一次斜轧延伸机和二次斜轧延伸机共用同一内变形工具,一次斜轧延伸机和二次斜轧延伸机之间的距离大于等于一次斜轧后钢管的长度。由管坯加热炉将管坯加热到穿孔温度;管坯在穿孔机上被穿轧成毛管;采用一次斜轧延伸机对毛管进行轧制;一次斜轧后的荒管和内变形工具一起送入二     

磨头平动端面电解磨削试验研究

为进一步提高刀网内平面端面电解磨削的加工质量和加工效率,开展了不同磨头进给方式的对比试验,研究了磨头偏心平动量、偏心平动次数等参数对表面粗糙度和平面度的影响规律,优选出磨头偏心平动圆运动的进给方式。结果表明:在磨头偏心平动的进给方式下,采用偏心平动量0.06 mm、偏心平动次数6~8次的参数重复加工批量刀网,其表面粗糙度均可稳定在Ra0.15~0.2μm、平面度均可稳定在3~5μm,满足刀网内平面较高表面质量的加工要求。     

管坯穿孔工艺技术(Ⅱ)——《热轧无缝钢管实用技术》

正3二辊斜轧穿孔机的工艺参数设计与调整二辊斜轧穿孔机的工艺参数设计与调整的目标是:管坯咬入平稳,穿孔过程稳定,顶杆无明显抖动,抛钢顺利;毛管尺寸合格、壁厚均匀、内外表面质量良好;穿孔机主传动电机负荷正常。二辊斜轧穿孔机工艺参数的调整主要包括:轧制中心线、轧辊间距、椭圆度系数、顶伸量、喂入角、辗轧角、扩径量、抱辊位置、轧辊转速、导盘速度和导盘位置等。3.1轧制中心线调整     

俄罗斯EZTM JSC公司无缝钢管轧管机组的研制及改造

<正>俄罗斯EZTMJSC公司研制的穿孔机于2007年上半年投产。设计的穿孔机,轧辊水平布置,并可根据不同的工艺过程为轧管机配置锥形辊、桶形辊或杯形辊:在坯料直径小于毛管直径时,采用锥形辊;在坯料和毛管的直径相等时,采用桶形辊;在坯料直径大于毛管直径时,采用杯     

新型穿孔机的研制及主要参数确定

<正> 众所周知,生产无缝钢管的方法种类虽多,但是,将实心管坯变成空心毛管这一主要工序多数是采用穿孔机。目前我国穿孔机的机型仍是1883年曼内斯曼发明的卧式二辊斜轧穿孔机。该机所穿出的毛管质量,无论是几何尺寸还是内外表面质量均不够理想,而且必须使用轧坯和锻坯,这对连铸坯出现的今天已不适应了。为此,在七十年代后新     

斜轧刚塑性有限元模拟中变形历史处理

在有限元分析中解决了斜轧变形区构形问题。为了解决稳态计算斜轧过程变形历史问题 ,提出了轧制复合道次法 ,为刚塑性有限元提供了处理方法。针对二辊斜轧穿孔中变形区复杂的边界条件和椭圆度、辊型、送进角、孔喉、顶头前伸量等与毛管扭转、滑移等关系做了分析。经实验验证其模拟效果与以往的计算方法计算结果有较大改进     

超精密车床主轴回转误差影响因素研究

对超精密车床主轴回转误差测量过程中标准球的安装偏心和传感器的安装偏心对误差分离的影响进行了深入研究。详细分析了标准球和传感器安装偏心的产生过程和原理,并设计了可以精确调节标准球和传感器位置来调整偏心的装置,提出了一种简单可行的偏心消除方法,可将标准球的偏心降到0.9μm以下,传感器的偏心降到10μm以下。采用双向测量法对超精密车床主轴进行测量,并用多步法将测量数据中的圆度误差和回转误差进行分离,最后进行实验验证,为该方法提供实验依据。     

压铸模胀型力的计算

压铸模设计的过程中,胀型力的计算是十分重要的工作。这一工作一般地分为三个步骤: 一、计算胀型力的大小; 二、确定胀型力合力点的位置; 三、考虑“偏心”问题及计算“偏心胀型力”。     

孔腔、离层与扭转变形——关于二辊斜轧桶形辊穿孔机与锥形辊穿孔机的讨论

简要总结了业界对孔腔、离层和扭转变形这3种典型现象的研究成果,对二辊斜轧桶形辊穿孔机和锥形辊穿孔机的穿孔原理和应用范围作了进一步讨论,并提出了相应的建议。分析认为,管坯在二辊斜轧桶形辊穿孔机和锥形辊穿孔机上穿制成合格的毛管,就是将顶头置于管坯孔腔前未氧化的疏松区里进行穿孔,消除毛管内折缺陷,确定合理的工艺参数和工具设计,消除毛管可能产生的离层缺陷,尽量减小毛管的扭转变形,从而获得穿孔质量、产量和消耗的最佳综合效果。这是二辊斜轧穿孔原理和二辊斜轧穿孔区别于其他穿孔方式的工艺实质。     

φ50mm二辊斜轧穿孔机的改造

<正> 常熟市无缝钢管厂原有的两台φ50mm二辊斜轧穿孔机由于使用时间已久,部件严重锈蚀磨损,强度大大降低及结构不合理等使设备故障频繁,调整和维修困难,已不能适应生产的要求。该厂根据生产冷轧(拔)精密、薄壁无缝管为主的特点,为减少冷轧(拔)道次,提高产品成材率,降低生产成本,新设计了能穿轧小直径薄壁(Smin2.8～3mm),毛管不产生尾三角的50mm二辊斜轧穿孔机。该穿孔机定心辊装置改为双行程汽缸带动弧形板转动的倒三角布置结构,使定心辊开口度更易于控制,毛管能迅速自动滚出,提高了生产效率。顶杆小车的     

GH131合金二辊斜轧穿孔工艺研究

研究了二辊斜轧穿孔工艺因素对 GH131合金毛管质量及穿孔作用力的影响。指出轧辊转速是影响毛管质量的主要因素,轧辊转速低,管坯易出现孔腔,转速较高时毛管易出现分层。若将轧辊转速降到出现分层的临界转速以下,增大前进角,选择合理的加热温度和变形量,则可以完全消除 GH131合金的孔腔和分层缺陷。     

高效喷气精炼过程中的机械搅拌

在喷气精炼过程中,气泡的分散和细化是提高精炼效率的必要条件。在水模型实验中应用了单向的偏心搅拌模式来寻找最佳的气泡微细化条件。影响气泡微细化的因素有：搅拌模式、偏心度、搅拌转速、喷嘴结构、喷嘴的浸入深度以及气体流量。气体的喷入方式包括两种,一是从搅拌桨下方的喷嘴中直接喷入,二是从一个位于搅拌桨下方的弯管中喷入。在偏心搅拌模式下,漩涡远离了搅拌桨的轴心,小气泡产生于搅拌桨附近的强湍流或高剪切应力场中,随着机械搅拌产生的宏观流向漩涡方向移动。因此,单向的偏心搅拌模式能促进气泡在溶池内的细化和分散。     

关于锥形辊穿孔机轧辊转速对毛管分层缺陷影响的讨论

指出了锥形辊穿孔机也要和桶形辊穿孔机一样,要重视对穿孔机轧辊转速的控制。难变形钢和合金管坯在锥形辊穿孔机上穿孔,毛管的主要质量问题也是分层缺陷;降低轧辊转速是消除毛管分层缺陷的关键;只依靠大辗轧角,不能消除某些合金毛管分层缺陷;通常所说的斜轧穿孔金属扭转变形这种“连续”的不均匀变形,不是毛管分层缺陷产生的原因。     

轧管工艺技术(Ⅴ)——《热轧无缝钢管实用技术》

正2.5二辊斜轧管机工艺参数调整二辊斜轧管机的工艺调整参数包括孔型形状参数(轧辊间距、导盘间距、导盘位置、喂入角和辗轧角)、轧制中心线、轧辊速度、导盘速度和芯棒限动速度等。轧辊间距是由轧制的荒管尺寸确定的,通过实测荒管的外径和壁厚来调整轧辊的距离。导盘间距反映了孔型的椭圆程度。孔型椭圆度系数的调整应以保证毛管在孔型中能自由旋转、导盘的轧制力(导盘电机负荷)适当、轧辊和导盘边缘的间隙合理为目标。椭圆度系数取1.05～1.15,轧制合金钢管或厚壁钢管时取小值。