闪光对焊技术

众所周知,电阻焊的主要特性是利用电流在工件自身电阻上产生的焦耳热作为焊接热源。电阻焊有点焊、缝焊和对焊等三种基本形式,其中的对焊方法是将细长的工件以端面相对,一次实现全面积的焊合。对焊方法也具有各种电阻焊方法所共有的无需填加焊接材料、成本低、生产率高、易于操作的优点,在汽车制造、建筑和机械制造等行业中得到广泛应用。     

一种经济实用的埋弧焊环缝焊接对中装置

在容器制造中长期困扰埋弧自动焊推广应用的问题是环缝焊接时工件的轴向窜动,致使产品不定型的非标产品不能高效、高质量地使用埋弧自动焊。目前国内外都采取电弧跟踪或采用防止轴向窜动的滚轮架。但由于埋弧焊的对中要求较高,对中精度应在±2mm以内,因此使用效果均不理想;另外,因价格较昂贵,一般厂是无条件购置的。 我厂埋弧自动焊在焊接筒体环缝时有两大问题需要解决:一是筒体在滚轮架上滚动时由于轴向窜     

(二)接触压力对淬火质量影响的试验

一.试验方法:1.数据分析中我们得出,在相同的工作条件(电流、电压、滚轮线速度)下,随着接触压力的递减,淬火表面质量渐趋恶化,这种现象在小的工作电流时尤为明显。(1)淬火滚轮与工件间的接触电阻是随着压力的减小而增加的,故在保持电流不变的情况下,压力小的,接触部分的发热量也就较大,这样就较为容易产生烧蚀现象。     

HW4600电接触淬火机床简介

一、工艺简介机床导轨电接触淬火,是利用铜滚轮电极在导轨表面接触,并按一定速度移动,此时加在滚轮电极及工件导轨上的低压大电流在接触瞬时产生接触电阻。接触点被加热到淬火温度(900℃以上),当滚轮移开后,导轨靠自身热传导而迅速冷却,因此铜滚轮所走过的轨迹表面即被淬硬。现在分析接触点的热量Q与什么因素有关。     

焊接滚轮架上工件轴向运动调节机理研究

依据焊接滚轮架上工件轴向运动的理论基础，分析了防止工件轴向窜动的一种调节方式。结果表明，工件在焊接滚轮架上螺旋运动的螺旋率为所有滚轮与工件之间螺旋角正切的平均值；调节从动滚轮的位置，可以改变工件和滚轮的相对位置，产生附加螺旋角，能有效控制工件的轴向运动。同时提出了具有位移、速度负反馈的非线性控制方案，并通过相平面法对系统稳定性进行分析，分析结果与模型实测结果相符，可用于焊接滚轮架的防轴窜控制。     

应用二次脉冲法提高焊接强度

电阻焊是利用电流通过焊件及接触处产生电阻热,将焊件局部加热熔化,并在外来压力作用下,形成焊核的焊接方法。焊接强度指被焊件之间连接的牢固程度。影响焊接强度的因素有：焊接结构、材料（母材和焊材）成份、电极形状、工艺规范、焊工技术水平、焊件表面质量等。１焊接过程分析 焊接过程实质是电流、压力、时间三要素合理搭配,使金属熔化,冷却形成焊核的过程。不同的加热熔化速度和冷却速度,会产生不同的金属组织结构,从而使焊接强度差异很大。根据焊接形成特点,可将焊接过程分为以下三个阶段： （１）预备加压阶段。先预备加压使…     

全自动立式环缝焊机压紧机构的设计

立式环缝焊接为主要焊接形式,回转机构为动力,使用压盘对工件压紧,采用全新夹具夹持气保焊焊枪,达到环缝焊接的目的。其中,着重介绍了全自动立式环缝焊机的压紧机构、压紧工件方式,压盘机构以及整个机构运行原理,并使用三维软件CATIA有限元校核机构的受力情况。     

超声波金属焊接技术在汽车线束的应用

正超声波金属焊接作为一种先进的电连接工艺,在汽车里得到了广泛应用,大家如果看到网状纹路或条状纹路,基本都是采用超声波焊接的。超声波金属焊接是19世纪30年代偶然发现的。它类似于摩擦焊,但有区别。一般认为在超声波焊接过程中的初始阶段,切向振动除去金属表面的氧化物,并是粗糙表面的突出部分产生反复的微焊和破坏的过程而使接触面积增大,同时使焊区温度升高,在焊件交界面产生塑性变形。这样在接触压力的作用下,相互接近到原子引力能够发生作用的距离时,即形成焊点。焊接时间过     

环缝圆盘式焊剂衬垫

在埋弧自动焊焊接筒体内环缝时,用焊剂垫可防止焊穿和提高背面焊缝质量等。以前,我厂焊接内环缝是采用传送带式焊剂退生(见图1),使用时存在问题较多。以后,我厂曾采用过包扎石棉带代替焊剂衬垫。使用后发现,焊接-规范大些,熔融金属接触石棉就有可能产生气孔等缺陷,而且石棉带使用一次后就不能再用了。     

先胀后焊连接中焊接对胀接连接强度的影响

以常见的低碳钢换热管与低合金钢管板胀焊连接接头为研究对象,采用有限元法进行了换热器管子与管板焊接过程的模拟,研究了焊接温度场作用下,不胀区长度Lx对先胀后焊接头胀接区残余接触压力的影响。计算结果表明焊接对胀接区的影响主要表现为胀接区接触范围及接触压力数值的减小,采用接头接触压力减小系数fpr和接触面积减小系数far来定量描述焊接对先胀后焊接头胀接区的影响,给出了焊接对先胀后焊接头中胀接区影响的定量数值。同时,研究结果表明,当增加不胀区长度Lx时,焊接对胀接区的影响有所减小。先胀后焊连接接头设计应考虑焊接对胀接的削弱作用,对于中等厚度的管板、胀接连接性能要求较高的胀焊接头,不推荐采用先胀后焊。     

FZ-2×125型次级整流缝焊机

FZ-2×125型次级整流缝焊机,是一台较大型的横臂式缝焊机。臂长2.5m,横臂上装有两套焊接滚轮(电极);焊接方式为平口双滚轮缝焊。专用于焊接电极壳翅片,焊件厚度为2.5+3mm,材料为低碳钢。该焊机是我厂为昆明三聚磷酸钠厂试制的,设计时仅根据一张由用户提供的联邦德国伍德公司的电极壳图和轻工设计院介绍的在联邦德国考察时所见到的焊机概况,由我厂自行构思、设计而成。在设计中,我们大胆地采用     

单相交流高速缝焊机

本单相交流高速缝焊机，最高缝焊速度可达每分钟１８米。其系统工作电流仅在半波最振幅后一小段内导通，为电极提供连续的焊接脉冲，冷却时，电流是断开的。缝焊速度可因缝焊时间和冷却周期不同而调整，以便迅速形成均匀焊接。     

随焊冲击旋转挤压控制LD10薄板件焊接变形和热裂纹的研究

LD10铝合金薄板在焊接过程中易产生焊接热裂纹,焊后薄板件易产生较大的焊接变形。采用冲击旋转挤压头对焊缝及相邻区域施加一定频率的冲击旋转挤压作用,使焊缝及近缝区产生塑性延展;对LD10常规焊接件和随焊冲击旋转挤压件的焊接残余变形与焊接残余应力进行测量,对比分析了常规焊接件和随焊冲击旋转挤压件的拉伸试验、维氏硬度、断口分析和金相组织,明确了随焊冲击旋转挤压工艺对焊接件组织及性能的影响。试验结果表明,随焊冲击旋转挤压处理后,工件的残余应力被降低到较低水平,随焊冲击旋转挤压工艺起到控制焊接残余应力和变形的作用,并且抑制了焊接热裂纹的产生。     

浅析影响汽车制动蹄焊接强度的一个特殊原因——电极端面

汽车制动蹄是由蹄片与蹄筋组合焊接而成的（见下图），焊接方法是采用凸焊。凸焊原理是通过电极对工件施加压力，利用电流流过工件焊接区的电阻热使凸焊点熔化把两个工件焊接在一起的。其特点为生产效率高，外观质量和焊接强度好，生产成本低。     

交流电点接触表面淬硬的应用

交流电点接触表面淬硬是一项新工艺。目前,我厂已将此新工艺用于设备修理中,弥补各类零件因硬度低而易损的缺陷。现介绍一下此新工艺原理及工作中的一些体会。一、简单原理电接触表面淬硬原理如图1所示。当滚轮和工件表面相对转动,滚轮架作轴向移动,在两滚轮之间通以低电压、大电流时,滚轮和工件接触处存在着接触电阻,便产生了一定的电阻热。此热量一部分被工件表面吸收,在1/20～1/25秒时间里,使接触处的局部温度升高到相变温度以上。当滚轮离开后,因空气和     

快装锅炉前管板内环缝埋弧自动焊的工艺装备

快装锅炉本体构结见图1。原焊接工序是:先将筒体与后管板装配点固,采用埋弧自动焊在转台上焊接内环缝和外环缝,然后再装配点固前管板。此时因探臂已无法伸入筒体,因此只能采用手工焊接内环缝。前管板内环缝采用手工焊,为保证外环缝采用埋弧自动焊焊接时不烧穿、焊漏,需要开较大的坡口,因此手工焊工作量很大(需焊四遍以上),劳动强度也大。锅炉     

巧制电弧焊机与焊线的快速装拆接头

我厂在生产中,需要在焊接前后装拆电弧焊机的焊线。一般的电弧焊机与焊线的连接是通过螺栓螺母将电焊线紧固在焊机的输出端上的,这种方式简单可靠,但装拆不方便。在频繁的装拆中,由于焊线紧固不好,在焊接时会因电流大而产生高温,烧毁焊机上用于接线的绝缘板。 为解决上述问题,我们设计制作了快速装拆接     

环焊缝用滚轮架的使用问题

一些筒体、缸体和轴类等旋转体工件的环缝焊接,一般都要放在滚轮架上进行。这样,就要解决三个问题:一是要保证工件的水平位置,二是工件能沿轴向移动;三是工件可平稳转动。这些都是保证焊接质量的重要因素,解决好这三个问题对于提高产品质量和工作效率,减轻劳动强度,节约能源消耗,降低成本等都具有一定的意义。根据我厂多年的生产实践,认为上述问题可以采用以下方法妥善解决。     

液压技术在纵缝自动焊机上的应用

国产二氧化碳气体保护焊纵缝自动焊机的传动部分采用直流电机带动链条作直线运动,这种传动方式其链条与链轮之间经常会脱齿、跳动或卡死,使焊接薄板件时很易发生断弧、焊穿等现象,大大降低焊接工件的成品率。针对这个问题,自行设计了全液压传动二氧化碳气体保护焊纵缝焊机,其中液电系统简单可靠、维修方便、并且成本低。由于液压传动平稳,减少了断弧、焊穿等,使焊接工件成品率和焊机的自动化程度大大提高,有显著的经济效益。液压纵缝自动焊机采用液电联合控制,     

铝壳体纵缝MIG+TIG同步焊工艺研究与应用

针对中厚度铝合金壳体纵缝的焊接,利用现有的焊接设备进行试验,尝试开发了一种能够保证铝合金壳体纵缝气密性探伤要求的焊接方法,采用MIG焊与TIG焊合理配置搭配和工艺参数选择,解决了MIG焊焊接纵缝易产生气孔,探伤合格率低的问题。而TIG焊熔深浅,生产效率低的问题,利用MIG焊和TIG焊各自的优点,在同一台焊接操作架上把MIG焊和TIG焊合理搭配,通过工艺参数的优化选择,实现了利用现有的焊接设备焊接中厚度铝合金壳体纵缝的目的。保证了焊缝质量,提高了劳动效率,经过对比试验后,认为铝壳体纵缝MIG+TIG同步焊焊接中厚度铝合金壳体纵缝是较为经济高效的焊接方法之一。