轮胎胶料的过氧化物硫化

虽然过氧化物作为橡胶的硫化剂已使用了很多年,但迄今为止仍未在轮胎工业中获得普遍的应用。尽管目前已有了大量比５０年前敏感性较高的过氧化物危害小得多的工业化产品,但人们仍拒绝在轮胎中使用过氧化物,其主要原因可能是出于对加工安全性方面的考虑,考虑的其它因素...     

高温硫化和高耐热性胶料

提高硫化温度可增加橡胶制品的生产效率,但它会影响硫化胶的物理性能。为此,本文推荐ＨＴＳ或ＢＣ１－ＭＸ这两种配合剂。在耐热性胶料中,这两种配合剂可赋予橡胶制品优异的物理性能。     

高温硫化无后充气聚酯轿车子午线轮胎的研制

高温无后充气硫化需采用尺寸稳定型聚酯帘线作轮胎补强材料，硫化介质用饱和蒸汽代替过热水，当１８０℃×３０ｍｉｎ热收缩率为２％以内时，其成型施工机头宽度在人造丝基础上增加４—６ｍｍ。为防止胶料返原，合成橡胶用量由１５％—４０％增加到３０％—６０％。室内外试验结果表明，高温无后充气硫化轮胎外缘尺寸虽然膨胀率大于人造丝胎体，但完全可满足设计要求，且实际应用时断面膨大率仅为０６％—０７％。高温强制硫化工艺在不增加设备投资和生产费用的情况下，可提高生产效率２倍以上     

轮胎胶料抗硫化返原性的优化

硫化返原是硫交联键的热降解,可导致交联键密度降低、交联键类型分布变化和主链改性,致使如定伸应力、拉伸强度和扯断伸长率等物理性能以及撕裂强度、疲劳性能和滞后损失等使用性能降低。这些胶料性能的变化极大地降低了轮胎的使用性能并缩短了使用寿命。当硫化胶在生产...     

无内胎轮胎气密层胶料硫化体系的优化设计

氯化丁基橡胶（ＣＩＩＲ）／天然橡胶（ＮＲ）并用胶料采用烷基苯酚二硫化物（ＡＰＤ）（Ａｕｌｔａｃ５）／秋兰姆（ＴＭＴＤ）／噻唑（ＤＭ）并用体系代替常规的硫黄体系和低硫／秋兰姆／噻唑并用体系硫化，运用正交中心复合试验方法进行配方试验。利用计算机绘制胶料物理性能等值图，对胶料物理性能进行讨论，优选出Ｖｕｌｔａｃ５、促进剂ＴＭＴＤ、促进剂ＤＭ等的最佳用量，从而获得与常规硫化体系胶料配方相比加工安全性好、硫     

轿车子午线轮胎高温硫化的研究

研究了以国产聚酯帘线作胎体的轿车子午线轮胎直接蒸汽介质高温硫化工艺。根据高温下的性能变化特点选择合理的硫化体系和粘合体系，确定了胎面胶、带束层胶和内衬层胶的配方，使胶料在较短的时间内同步硫化；采用合理的工艺控制方法和在配方中加入一些加工助剂，可排除胶料半成品内部的气泡，保持半成品部件表面良好的自粘性；确定硫化温度为外模型给定温度１８０℃，内温给定２０８℃。     

硫化测温技术在轮胎生产中的应用

用ＪＬＷ－１２型硫化测温仪对现生产的硫化罐硫经９．００－２１１６ＰＲ轮胎进行硫化温度测定,获得了硫化温度在轮胎各部位的变化情况,并以此得到各部位胶料的硫化程度,发现均存在过硫现象,适当调整工艺条件,硫化外温由１４３℃改为１５１℃,硫化时间缩短５ｍｉｎ后,轮胎机床耐久性能提高显著。     

子午线轮胎硫化温度的测定

采用ＺＬＷ型智能硫化测温仪对现行配方及工艺下９．００Ｒ２０１４ＰＲ轮胎硫化过程中的温度变化进行了测定,并进一步分析了其硫化程度。结果表明,轮胎各部位胶料在再行下都存在一定程度的过硫化,而且有的部位过硫化程度还相当严重。分析认为,有必须缩短现行硫化时间并对部分胶料的硫化特性进行调整。     

应用硫化仪变温硫化模拟实现对轮胎硫化时间的调整

采用多功能硫化仪模拟轮胎硫化过程,并对轮胎硫化工艺进行优化。试验结果表明:模拟硫化温度曲线与实际测得的温度曲线基本吻合;在现有硫化时间(54min)下,下三角胶和胎面胶达到正硫化点,而内衬层胶和带束层胶稍有过硫;适当缩短硫化时间(52min),内衬层胶和带束层胶的过硫现象改善,轮胎达到良好的硫化程度。     

轮胎硫化欠温自动延时的实现

介绍一种轮胎硫化欠温自动延时的办法。实践表明,通过特殊接口单元,将硫化过程中内压温度的模拟量信号输入可编程序控制器（ＰＬＣ）内,充分利用ＰＬＣ内的特殊功能指令进行软件编制,较好地解决了轮胎硫化欠温自动延时问题,提高了产品质量。     

降低全钢载重子午线轮胎硫化上下模温差的措施

分析全钢载重子午线轮胎硫化上下模温差产生的原因,通过埋线测温法评价轮胎硫化上下模温差,对蒸汽步序排凝程序、氮气步序排凝程序、中心机构缸盖结构进行改进,轮胎硫化上下模温差最大值由18.61℃降至9.86℃,硫化时间缩短1 min,生产效率提高。     

大型子午线轮胎硫化机的开发

叙述了大型子午线轮胎硫化机(Φ2235B 和Φ2565B) 的开发情况,着重介绍了它们的结构、结构特点、采用的新技术以及为保证整机精度所采取的各种工艺及检验措施。     

L4．00R20越野子午线轮胎的硫化测温

介绍14．00R20越野子午线轮胎的硫化测温过程,绘制测温曲线,利用胶料的活化能和测温数据计算各部位胶料的硫化程度。结果表明：轮胎硫化条件和各部位硫化程度较理想,胎侧中部的硫化程度最大,达到400％以上;胎冠肩部的硫化程度最小,不到100％。     

轮胎硫化测温

以９－００－２０１４ＰＲ轮胎为试验对象,通过对多条轮胎在不同硫化时间下的温度测定,发现其最低受热部位是胎面下层;硫化温度测定值的标准偏差为±３ ℃,变异因数小于２％ ;不同硫化时间下轮胎在升温和温度保持阶段都有较好的一致性,冷却阶段的降温速率大致相同;平行于降温曲线可以引出任意条硫化时间不同的测温曲线,以确定过硫化轮胎硫化时间的缩短量。     

全钢载重子午线轮胎充氮硫化工艺

通过试验建立蒸汽和氮气硫化轮胎过程中的温度场模型。对测温结果进行分析后,对B型硫化机中心机构蒸汽和氮气入口进行改进,改进后的硫化机采用氮气硫化可提高成品轮胎动平衡性能20%~30%,并节约轮胎生产过程中蒸汽、过热水、电能和维修费用,降低轮胎生产成本。