管道环焊缝相控阵自动超声波检测技术

介绍了管道环焊缝相控阵自动超声波检测方法,该方法是在断裂力学ECA(Engineering Critical Assessment)的基础上,采用厚度区域划分法,将焊缝分成垂直方向上的若干个区,再由电子系统控制相控阵探头对其进行分区扫查.检测结果以双闸门带状图的形式显示,再辅以衍射时差法TOFD(Time Of Flight Diffraction)和B扫描功能,对焊缝内部质量进行检测、评价.     

相控阵超声技术在HFW钢管焊缝检测中的应用

为了提高HFW钢管焊缝缺陷的检出率,采用相控阵超声技术对HFW钢管焊缝缺陷进行了检测试验,对外圆周向扫描曲面工件的检测工艺进行了探索。试验结果表明,外圆周向扫描曲面工件时,应优选小尺寸平面楔块与低阵元探头组合的检测工艺;超声波相控阵技术在检测HFW钢管纵焊缝时,能较好地检出HFW钢管焊缝中的各类缺陷;检测焊缝裂纹缺陷时,应在焊缝两侧均进行扫描探伤,缺陷当量评定以波幅度较高的一侧为主。证明相控阵超声技术具有缺陷检出率高、显示方式直观等优点。     

油罐T型角焊缝的超声相控阵检测技术

立式油罐底部边缘板和壁板之间常采用的是T型焊缝结构,T型焊缝内部的缺陷对油罐安全运行危害大,但实现其内部缺陷检测却是一个难点.利用具有32个晶片的超声相控阵设备,在设计的T型角焊缝上对裂纹、未焊透、未熔合及气孔等常见缺陷进行了检测评估,检测结果对实际油罐T型焊缝内部缺陷的检测与评估具有一定的参考价值.     

国内长输管道对接环焊缝相控阵全自动超声检测装置的研制

目前,以相控阵超声检测技术为代表的新型管道全自动超声检测仪在国外已经进入实用阶段,代表了管道焊缝检测技术的发展方向.介绍了由中国石油天然气管道科学研究院等单位研制的国内长输管道对接环焊缝相控阵全自动超声波检测系统的总体结构,报告了相控阵换能器、脉冲发射、接收部分的研制和检测工艺等主要研究内容,同时还提出了相控阵超声检测技术今后需进一步研究开发的方向.     

超声相控阵技术在小曲率锻件超声检测上的应用

对小曲率锻件进行超声检测时,因工件曲界面造成耦合层厚度增加、探头与工件有效接触面积减少、超声波声束扩散问题,导致检测灵敏度下降和缺陷定位定量误差增大。本文提出采用超声相控阵聚焦技术以改善声束的指向性,进而提高曲界面工件超声检测的灵敏度。通过曲面对比试块的试验和小曲率锻件的检测实践,证明相控阵技术对小曲率锻件的检测灵敏度及定位定量精度均优于常规直探头。     

螺旋焊缝超声波相控阵检测系统参数调试

为提高焊缝缺陷的检出率,将超声波相控阵检测技术引入螺旋埋弧焊管焊缝全自动检测中,通过重新设置声线仿真焊缝参数和缺陷检测通道,确定扇扫区域等调试措施,提升焊缝缺陷检测准确度。结果显示,通过对超声波相控阵检测设备参数调整,能够有效提升缺陷检出率,单个夹渣及气孔的发现情况得到明显改观,效果显著。     

复合钢板对接焊缝TOFD检测技术研究

压力容器等工程项目中复合钢板的应用越来越多,对于复合钢板对接焊缝目前一般采用射线检测。由于射线源存在辐射污染的安全隐患,加之射线机对厚壁焊缝检测能力有限,因此有必要研究TOFD超声成像检测技术在厚壁复合钢板对接焊缝上的应用。本文研究了对复合钢板对接焊缝的基材和覆层进行TOFD检测的方法,以确保焊缝质量。     

小直径管管座角焊缝相控阵检测探究

设计了用于小直径管管座角焊缝检测的扫查装置,在获得管座角焊缝截面图的基础上,利用计算机软件模拟相控阵声束线,并根据相控阵扇形扫描图像,结合相应探测布置图,对小直径管管座角焊缝的典型缺陷检测图谱进行了识别和评定。该研究可解决管座角焊缝不同类型缺陷的定性和定位难题,对小直径管管座角焊缝相控阵超声检测图像识别和结果评定有一定借鉴作用,能较好地指导小直径管管座角焊缝的相控阵检测工艺设计。     

超声TOFD法在焊缝检测中的应用

简要介绍了超声衍射时差法(TOFD)的基本原理,阐述了采用此方法检测焊缝时的技术要点,主要包括工件表面状况、耦合剂的选择、探头参数的选择、探头间距的确定、参考试块的制作、灵敏度的调节、扫查方式、图像的显示和缺陷的定深测高等。通过TOFD法焊缝检测实例分析了超声TOFD法的优越性及局限性,说明此方法在无损检测领域有着广泛的应用前景。     

国内炼化工程首用超声相控阵技术

“五一”小长假期间,中国石油工程建设有限公司一建公司洛阳中油检测公司员工坚守中化泉州百万吨乙烯项目年20/50万吨EO/EG装置、化工高压火炬施工现场,采用超声相控阵技术检测外径为508毫米至1.93米规格的大口径管道焊缝。从4月初至今,已检测166条焊缝,完成检测总量的70%。这是工程建设有限公司一建公司2016年在国内首家研发炼化工程领域超声相控阵检测技术后,首次在国内的应用。相控阵检测对人体零伤害,且检测效率及灵敏度高。检测外经1626毫米、壁厚45毫米的管道焊缝,最短用时2小时;而据科学推算,若采用射线检测,把洗胶片的暗室设在现场即时作业,最短也需要6小时。     

螺旋焊管焊缝超声波自动检测的柔性导向跟踪

通过对螺旋埋弧焊管焊缝超声波连续自动检测中焊缝动态跟踪不良时可能造成误报警和漏检的分析,指出了焊缝动态跟踪的重要性.设计了一种柔性导向焊缝动态跟踪装置,实现了超声波连续自动检测中焊缝的稳定动态跟踪.经过三年的在线使用,证明该方法可靠可行.     

超声相控阵自动检测系统在直缝埋弧焊管上的应用

介绍了超声相控阵自动检测系统的设备组成、主要工艺参数和特点、工作过程以及在直缝埋弧焊管检测上的应用,并与常规超声自动检测系统进行了对比,对比结果表明,超声相控阵自动检测系统性能优越,具有较高的检测灵敏度和检测效率。     

连续管对口焊接技术及现场应用

连续管焊接接头不仅要求具有较高的强度,而且必须有好的塑性和耐蚀性。在介绍连续管焊接方法、焊接设备及焊接程序的基础上,对连续管对口焊接关键点进行了分析,包括焊条匹配选择、焊缝与连续管本体强度匹配控制、焊接成型控制和焊口与管体综合性能一致性控制。结合LN201井失效落井的50.8 mm连续管,采用焊条低组配、窄对口、小间隙及钨极氩弧焊接工艺实施焊接,并对形成的焊缝进行了探伤检测、弯曲检测和挂重拉力检测。探伤显示焊缝无弧坑、无表面气孔和电弧擦伤;弯曲检验显示焊缝2次通过注入头、鹅颈管,无异常现象。