聚乙烯醇生产中的优质高产与节能减排

讨论了分离过程的热力学能耗，对精馏过程的能耗进行了分析；研究了精馏过程节能减排的措施；在对精馏过程理论分析的基础上，研究开发了新型高效导向筛板及BH型新型高效填料。将新型高效导向筛板技术及BH型高效填料技术应用于聚乙烯醇生产中，达到了节能减排、提高产品质量的目的。     

环己酮装置环己烷精馏工段的模拟与优化

应用Aspen Plus流程模拟软件,对某环己酮装置环己烷三效精馏工段进行了模拟计算.根据模拟计算结果,分析了该工段能耗偏高的原因,提出了减小换热器传热温差、四效精馏和热泵精馏3种节能方案,并对3种节能方案进行了优化模拟.结果表明:对于该精馏体系,换热器的传热温差对能耗有显著影响.温差减小,能耗降低,能量利用率提高;换...     

大温差热敏性体系节能精馏工艺研究

基于乙醛-水-巴豆醛-3-羟基丁醛大温差热敏体系的特点,采用合适的操作压力,控制精馏塔塔内温度,提出了多种节能精馏工艺。使用Aspen Plus流程模拟软件中的Radfrac模块模拟精馏塔,对该体系的常规精馏、带中间冷凝器的精馏以及带中间冷凝器的热集成精馏工艺进行模拟。以年总费用(TAC)和能耗为目标函数,对各种工艺参数进行优化。研究结果表明,与常规精馏工艺相比,带中间冷凝器的精馏工艺TAC节约了10. 35%,能耗相当;带中间冷凝器的热集成精馏工艺TAC节约了28. 78%,能耗节省24. 20%。带中间冷凝器的热集成精馏工艺是分离该体系的一条高效节能的路线。     

轻烃深加工精馏装置能耗分析与节能措施

传统的轻烃深加工精馏装置的能耗大,为了改善这种情况,就如何减少其能耗分析与节能措施进行了分析与探索。     

高纯三氯氢硅精馏节能工艺的模拟分析

针对多晶硅生产中高纯三氯氢硅精馏提纯过程能耗较高的特点,分别将热泵和差压热耦合精馏节能工艺应用到高纯三氯氢硅精馏提纯过程中,并使用Aspen Plus软件对这2种节能工艺进行模拟分析比较,计算得到各工艺流程的能耗,实现了过程的节能和优化.模拟结果表明,热泵和差压热耦合精馏节能工艺对三氯氢硅传统二塔精馏过程均起到了显著的节能效果,其中塔顶蒸汽压缩型、塔釜液闪蒸型热泵精馏过程分别节能66.1％、62.8％,差压热耦合精馏过程节能50.1％.     

顺流双效精馏节能率的模拟研究

本研究采用工程模拟软件对顺流双效精馏进行了模拟设计和优化,以乙醇-水物系为模型,对单塔精馏和二种顺流双效精馏进行模拟,在分离任务相同的情况下,考察进料组成、进料温度对各精馏流程的能耗的影响,与单塔精馏相比顺流双效精馏节能效果明显,达到了节能减排的目的。     

顺流双效精馏节能率的模拟研究

本研究采用工程模拟软件对顺流双效精馏进行了模拟设计和优化,以乙醇-水物系为模型,对单塔精馏和二种顺流双效精馏进行模拟,在分离任务相同的情况下,考察进料组成、进料温度对各精馏流程的能耗的影响,与单塔精馏相比顺流双效精馏节能效果明显,达到了节能减排的目的。     

热泵精馏应用于异丁烷精馏过程的节能改造

异丁烷资源丰富,但工业利用率低,造成资源未得到合理利用。本文首先分析了C₃和C₄混合物分离体系的特点,建立异丁烷精馏常规工艺流程,并对其进行模拟计算。模拟结果表明:塔釜蒸汽消耗量较大,造成能耗过高。目前,解决精馏过程能耗过高的处理方式集中在工艺参数的优化,在精馏方式上却少有报道。为了解决这一问题,本文提出了采取热泵精馏技术进行节能改造,并建立了异丁烷精馏的热泵精馏新工艺。通过模拟计算且对结果进行深入分析,得出当塔顶/塔釜压力分别为7×10⁵Pa和7.5×10⁵Pa、循环工质流量3055.13kmol/h、压缩机压缩比为2.286条件下满足分离要求,且能耗较低。分析热力学效率与经济性并与常规流程进行对比,结果表明:热泵精馏新工艺节能效果极佳,由常规精馏的68.16GJ/h降低为热泵精馏的45.87GJ/h;热泵精馏新工艺适用于该体系且更加节能、环保。     

基于Excel分析中间冷凝器对精馏过程的能耗影响

分析中间冷凝器对精馏过程的能耗影响,是化工原理教学中的重点和难点问题。文章以分离苯-甲苯体系为实例,应用Excel的规划求解和数据分析工具,分析了精馏操作中,增设中间冷凝器、中间冷凝器的放置位置及其蒸汽引出率对精馏过程能耗的影响,并建立了相应的数学模型,对辅助学生深入直观地理解中间冷凝器对精馏过程的能耗影响,学习如何快速准确地选择精馏生产的节能操作参数有重要意义。     

Aspen Plus软件在醋酸-水体系热泵精馏中的应用

热泵是一种将低位热源的热能转移到高位热源的装置,也是全世界倍受关注的新能源技术。本文采用Aspen Plus模拟软件,对醋酸乙烯生产工艺中醋酸-水混合体系的分离分别采用常规精馏技术和热泵精馏技术进行模拟,并对两者的能耗进行分析。模拟结果表明:对于醋酸-水混合体系而言,由于常规精馏塔顶和塔底温差不大,且两者沸点差较小,因此,相比于常规精馏,采用塔顶蒸汽压缩式热泵精馏技术可节约塔顶冷能耗87.03%、热能耗55.77%和总能耗71.50%,节能效果明显。     

采用高效塔盘和填料综合成组技术改造催化主分馏塔

针对催化分馏塔的工艺特点，在不改变塔体的基础上，提出了ADV高效塔盘和SP规整填料的综合成组技术，并应用该技术时塔内件进行改造，实现了催化主分馏塔的扩能及综合性能的完善。与改造前相比，改造后的催化主分馏塔处理能力增大，操作弹性提高，压降减小，分离效率提高，能耗降低；消除了操作过程中的瓶颈，保证了汽油降烯烃的要求。     

丙烯单/双塔工艺精馏模拟

应用Aspen Plus流程模拟软件对火炬气回收丙烯进行单塔和双塔两种工艺的流程模拟。模拟结果表明:两种工艺在本系统中均可行,双塔工艺能耗低于单塔工艺,且稳定性较好。此外,在双塔工艺的基础上,对丙烯精馏塔进行了工艺优化及塔的结构的设计。     

硫酸工艺和设备选择中的节能问题

介绍了硫酸生产中能量利用及我国硫酸工业能源利用状况。分析了硫酸工艺和设备选择中的节能降耗问题,做好投资费用与能耗的技术经济评估及塔设备、干吸塔除雾器、主鼓风机等主要耗能设备的设计与选型,合理地选择工艺、设备及其参数,提高能量利用率,实现投资最小化和节能最大化,构筑“节能型”硫酸工业。     

催化裂化装置柴油系统腐蚀原因分析

陕西延长石油延安炼油厂现有一套1.0MMTA催化裂化装置,主要处理常压渣油。在装置运行过程中,发现分馏塔柴油系统出现了较为严重的腐蚀现象,其中柴油系统工艺管线、冷却设备因腐蚀穿孔多次出现泄露情况,对装置的安全平稳运行带来了严重影响。本文主要根据装置的腐蚀情况,分析了装置产生腐蚀的主要原因,初步探讨了腐蚀产生的机理,并根据实际生产过程中的经验,提出了一些可行性的预防措施。     

甲醇分馏塔塔底液位波动原因分析

分馏塔底重沸器的出人口管径设定对分馏塔的操作影响很大，镇海炼化MTBE装置甲醇分馏塔长期以来存在的塔底液位波动问题，原因就是重沸器出入口管径不当。文章从甲醇塔底液位波动分析人手，对重沸器管径与塔底液位影响关系进行了详细的分析。     

采用立体传质塔板对催化分馏塔扩量改造

综述了高效立体传质塔板的结构及特性。利用该型塔板对催化分馏塔进行扩量改造，改造后分馏塔的处理能力明显提高，操作状况及产品分布明显改善。     

重整装置原料预处理部分的优化设计

重整原料预处理是催化重整装置的一个重要组成部分。通过对先加氢后分馏和先分馏后加氢两种预处理工艺流程的对比，推荐采用先加氢后分馏的工艺流程，以60万t／a连续重整装置为例，对经过预加氢处理后的石脑油，采用先汽提后分馏和“二塔合一”工艺流程的主要设备、投资、能耗等进行了对比，推荐采用先汽提后分馏工艺流程设计方案。     

热法磷酸水化塔热平衡及热利用效率分析计算

针对现有热法磷酸二步法水化塔存在余热未被利用的问题,提出水化塔余热利用方案及装置。根据能量平衡得到水化塔的能流图,建立水化塔的热平衡方程式,得到水化塔的热效率正反平衡、塔内换热量、产汽量和各项热损失的计算式,分析了提高水化塔热利用效率的技术措施,并进行实例计算。     

烟气CO2捕集热能梯级利用节能工艺耦合优化

醇胺法捕集CO₂技术是一种较成熟的CO₂捕集技术,具有吸收速度快、脱除效果好等显著优点,但其操作费用高、解吸能耗大。本文以降低醇胺法捕集烟气中CO₂系统再生能耗为出发点,对常规醇胺法捕集CO₂工艺统进行了节能优化研究。在常规工艺流程基础上引入压缩式热泵节能技术,并利用Aspen Plus软件建立了基于压缩式热泵技术的CO₂捕集工艺流程模型。研究了压缩式热泵与机械蒸汽压缩回收（MVR）热泵、分流解吸、分布式换热、级间冷却4种节能工艺耦合,通过模拟计算与优化,结果说明了最佳节能工艺组合为“解吸塔压缩式热泵+贫液MVR热泵+分流解吸+级间冷却”耦合的CO₂捕集工艺流程,当解吸塔顶气体分流比为0.25∶0.75、冷富液分流比为0.05∶0.95、级间冷却器位于吸收塔17块塔板位置、吸收塔输入冷量为-3.0GJ/h时,系统再生能耗最低,为2.533 GJ/tCO₂,相比常规有机胺工艺（再生能耗4.204GJ/tCO₂）节能率39.748%。     

焦化分馏塔结盐分析及可行性处理的探索

随着炼厂原料的日益重质化,为了获取更高的轻质油收率和经济效益,延迟焦化装置作为炼厂重油加工的主要装置,其地位日趋重要,如何保证延迟焦化装置的安全、稳定、长周期运行也成为炼厂的重点技术课题.结合中石化胜利油田有限公司石油化工总厂40万吨/年延迟焦化装置分馏塔内部结盐的现状,对分馏塔结盐的原因进行了剖析,提出了解决分馏塔结盐的几种有效处理方法.