盐酸浸出赤泥回收铝的研究

研究了盐酸浸出拜耳法赤泥中铝的过程。考察浸出温度、浸出时间、液固比和酸度对铝浸出率的影响,并进行了赤泥回收铝的工业化试验。结果表明,影响铝浸出率的主次因素依次是浸出温度、液固比、盐酸浓度和浸出时间。赤泥在80℃下进行两段浸出,再经蒸发、除钛、除钙、中和及氢氧化钠溶液溶出,铝浸出率为88.13%,回收率为80.26%。     

盐酸浸出拜耳法赤泥预富集钪的研究

考察盐酸浓度、浸出时间和液固比对拜耳法赤泥中钪浸出率的影响。结果表明,在下述最佳条件下钪浸出率达到96.63%:盐酸浓度7mol/L、80℃浸出90min、液固比8∶1。用P204进行一次萃取,钪萃取率达到97.99%。富钪有机相通过酸洗除杂、烧碱反萃、过滤、烘干后,固体中钪的质量百分数为2.09%,富集了328倍,总回收率97%以上。     

低温拜耳法赤泥回收铝、钠工艺研究

介绍了低温拜耳法赤泥及拜耳法赤泥与烧结法硅渣掺配料中铝、钠的回收工艺,着重研究了配料及烧结方法,试验发现,赤泥与硅渣掺配料中的铝、钠溶出率均可达95%以上,实现了低温拜耳法赤泥中铝、钠的再回收利用,溶出赤泥中氧化钠含量低于1%,可用来生产水泥,从而实现了资源的综合利用,消除了赤泥对环境的危害。     

盐酸浸出氧化铝赤泥回收镓

研究了拜耳法赤泥盐酸浸出镓的过程。采用正交试验考察浸出温度、时间、液固比和酸度对镓浸出率的影响。结果表明,在最佳浸出条件下:8mol/L盐酸、液固比4.0、109℃浸出5h,镓浸出率达到95.4%。用50%TBP+50%煤油一次萃取,镓萃取率达到98%。用0.5%食盐水反萃,镓反萃率为96.8%。反萃液用0.5mol/L NaOH溶液中和、过滤、烘干后,固体中镓的质量百分数为4.32%,从赤泥中富集了136倍。镓的总回收率达到85%以上。     

山西拜耳法赤泥脱铝提取氧化钪的研究

研究了拜耳法赤泥脱铝及提取氧化钪的工艺。赤泥配料∶碱比=1.65,钙比=2.4,烧结温度为1080±20℃,烧结时间为40 min。熟料经稀碱液溶出、洗涤后,赤泥中的氧化铝含量降低了78.73%。在60℃,L/S=5条件下用6.5 mol/L盐酸浸出1.5 h,用2%P507+磺化煤油萃取钪,钪萃取率达90.60%,分相快。经2 mol/L NaOH溶液反萃钪,草酸沉积,800℃焙烧1h后,得到纯度为95.20%的氧化钪。     

硫酸浸出赤泥渣回收二氧化钛的研究

对硫酸浸出赤泥渣的反应机理进行研究,参照晶粒模型将酸浸过程分为化学反应控制阶段、孔隙率控制阶段和传质扩散速率控制阶段,并通过试验对其进行了分析。通过正交试验考察了酸浸温度、硫酸浓度、酸浸时间和液固比(L/S)对二氧化钛浸出率的影响。最佳浸出条件为:酸浸温度150℃,硫酸浓度9mol/L,酸浸时间2h,L/S=6∶1。在此条件下,二氧化钛的浸出率达到了95.2%。     

硫酸浸出赤泥富钛渣

制备了赤泥富钛渣,并通过单因素和正交试验考查了硫酸浓度、反应时间、反应温度对二氧化钛酸解率的影响。结果表明,影响二氧化钛酸解率因素的主次顺序为硫酸浓度、反应温度和反应时间。较佳酸化条件是反应温度180℃、反应时间140min和硫酸浓度95%,二氧化钛酸解率为96.32%。     

低温拜耳法赤泥高温溶出行为

赤泥是氧化铝生产过程中排放的强碱性固体废物,尤其对于三水铝石矿低温拜耳法产生的赤泥,其中含有大量的Al₂O₃未被溶出,造成资源的极大浪费。以低温拜耳法赤泥为原料,通过高温溶出回收其中的Al₂O₃,系统研究了石灰添加量、循环母液苛碱浓度、溶出温度、固含、溶出时间对Al₂O₃溶出性能的影响规律,获得了溶出过程中物相转变机理和溶出动力学。结果表明：低温拜耳法赤泥高温溶出过程中,Al₂O₃溶出率随苛碱浓度、溶出温度、时间的增加而增加,随着石灰添加量和固含的增加而降低。推荐Al₂O₃的溶出条件为：固含500 g/L、苛碱浓度210 g/L、溶出温度270℃、溶出时间60 min、溶出过程不添加石灰,在此条件下Al₂O₃溶出率为50.36%,溶出液硅量指数为260。Al₂O₃溶出过程受内扩散控制...     

硫酸熟化浸出赤泥中钪的研究

采用硫酸熟化浸出提取赤泥中的钪。在98%硫酸加入量34 mL、熟化温度260℃、熟化时间60min、浸出液固比4∶1的最优条件下,赤泥中钪的液计与渣计浸出率均达91%以上。     

赤泥中铁资源的回收利用研究

系统概述了目前国内外赤泥中铁回收利用技术和应用。对澳大利亚赤泥进行了还原焙烧—磁选、熔炼生铁工艺试验。分析了赤泥及还原焙烧样微观显微镜下铁元素的赋存状态和分布情况。阐明了还原焙烧时赤泥中绝大部分赤铁矿或磁赤铁矿等各类氧化铁已完成向金属铁的转变,但各类铁矿物与非晶态的铁尖晶石关系过于密切且嵌布特征十分复杂,焙烧后细磨无法使二者充分解离,因此不易获得高品位铁精矿。在焦比20%、熔炼时间90min、钙铝比2.0、1 500℃进行赤泥还原熔炼,可实现渣铁的有效分离,金属铁回收率可达到99.4%以上,所得铁水质量符合炼钢生铁标准。在碳酸钠100g/L、液固比10∶1、温度80℃、时间1.5h下进行自粉化熔渣中铝的浸出,Al2O3浸出率达到91.12%。     

拜耳法赤泥酸浸液脱硅试验研究

研究了拜耳法赤泥盐酸浸出液的脱硅。在高酸度下进行硅酸凝聚、晶种絮凝脱硅试验,考察了温度、晶种添加量和时间对脱硅率的影响,并考察了脱硅温度和时间对浸出液酸度的影响。试验结果表明:影响脱硅的因素依次是脱硅温度、脱硅时间和晶种添加量;在脱硅温度80℃、晶种添加量1%、脱硅时间7h条件下,脱硅率达94.12%;脱硅温度高于70℃,脱硅时间大于5h,浸出液挥发较大。     

赤泥中镓铝在常压酸法浸出过程中的行为

采用盐酸为浸取剂,研究了常压下赤泥中镓和铝的浸出行为,考察盐酸添加量、温度、时间及液固比对镓、铝浸出行为的影响。结果表明,在盐酸添加系数1.2、浸出温度55℃、浸出时间4h、液固比8(mL/g)的条件下,镓浸出率高达94.77%,铝浸出率88.44%,浸出液含Ga2O33.68mg/L、Al2O322.73g/L。在该试验条件下,镓与铝的浸出效率成明显的正相关性。     

氧化铝赤泥盐酸浸出稀土元素研究

在用盐酸浸出氧化铝赤泥提取氧化钪的过程中,稀土元素镧,铈,钕也一同浸出,进入到浸出液中。研究了拜耳法赤泥盐酸浸出稀土元素镧,铈,钕的过程。研究了浸出温度、酸度、液固比和浸出时间对稀土元素浸出率的影响。研究结果表明,影响稀土浸出率的因素依次是浸出温度,盐酸浓度,配料液固比,和浸出时间。当接近沸点109℃浸出时,镧、铈、钕浸出率提高最快。盐酸酸度在4～5 mol.L-1时,浸出率升高较快,5～7 mol.L-1时,缓慢提高,当超过7 mol.L-1时,镧、铈、钕的浸出率基本不变化。当液固比为4.0时,镧、铈、钕元素的浸出率较低,仅为60%～75%之间,当液固比提高到5.0时,稀土元素的浸出率升高较快。随着浸出时间的延长,氧化稀土的浸出率从60～180 min时,缓慢提高,在180 min时达到最大值,超过180 min后,变化不大。在温度为沸点(109℃),液固比6.0,时间180 min。盐酸浓度7 mol.L-1的条件下浸出,赤泥中La,Ce,Nd的浸出率能达到95%以上。     

从赤泥中回收铁的研究现状

叙述了从赤泥中回收铁的意义及赤泥的物质组成,着重介绍了国内外从赤泥中回收铁的研究现状。由于原铝土矿与氧化铝生产工艺不同,赤泥中铁含量也各不相同,应根据赤泥的特点,采用相应的工艺对其中的铁进行回收。     

从赤泥中回收铁的试验研究

赤泥是氧化铝生产过程中的副产品,其中铁在赤泥中的含量为30％左右。通过还原焙烧试验,可以回收赤泥中的铁。得到的最佳试验条件为：赤泥、碳酸钠和焦炭的质量比为5：5：1;还原焙烧温度为1000℃;焙烧时间为60min。     

从赤泥硫酸熟化浸出液中预富集钪

采用正交试验研究硫酸赤泥熟化浸出液中钪的萃取性能,并通过二次反萃制备出钪富集物。结果表明,当P204浓度10%、相比O/A=1/15、萃取时间5min时,钪萃取率高达99.27%。当反萃剂为2.5mol/L NaOH溶液、反萃相比O/A=1/1.5、反萃时间10min、反应温度95℃至水相微微沸腾、反萃次数2次时,钪反萃率为98.34%,获得的初步富集物中钪含量为0.86%,可用于进一步制作高纯氧化钪产品。