水泥窑热生料高效脱硫技术的应用

详细介绍了SO2形成机理、热生料高效脱硫采取的措施及效益分析。实践证明，水泥窑热生料高效脱硫技术，可以有效降低SO2排放，而且投资、运行成本低，对窑系统影响小，在原燃料稳定时，可以实现低于50 mg/Nm3的排放控制。     

水泥生料固硫效率的研究

我国大中型水泥企业一般均使用低硫含量的烟煤，高硫煤在水泥生产中的使用技术有待研究开发。水泥生料中含有大量的CaCO3，其自身的固硫能力到底如何，这个问题值得研究，分别以水泥生料、CaCO3为脱硫剂，以MgO，SrCO3为添加剂，对水泥生料的固硫效率进行了研究，研究结果表明水泥生料在850－1150℃是很很好的复合脱硫剂。     

脱硫灰用作硅酸盐水泥缓凝剂的试验研究

研究了以不同来源脱硫灰对两种水泥熟料的凝结时间、安定性、抗压强度和抗硫酸盐侵蚀性的影响。结果表明,以SO3计0.5%~3.5%的脱硫灰添加量对水泥具有缓凝作用,且效果强于天然石膏,水泥安定性合格,抗压强度、抗硫酸盐侵蚀能力与掺天然石膏的相当。当熟料中C3A和C4AF总量一定、C3A/C4AF较低时,与天然石膏配方相比,脱硫灰配方的缓凝时间较长、早期强度较高。对于烧结机脱硫灰,其碱和氯含量较高,会一定程度减弱其缓凝效果。     

利用金陵热电厂脱硫灰生产水泥的研究

以金陵热电厂脱硫灰作为混合材,进行了粉煤灰水泥的研制。采用正交试验方法,设计了水泥熟料、脱硫灰、石膏不同的配合比,分别将其混合粉磨。试验结果表明,粉磨时间和脱硫灰的掺量对所磨粉煤灰水泥的强度影响较大,石膏掺量对其强度影响较小。当水泥熟料、脱硫灰、石膏的配合比为52:45:3、混合料的细度控制在80μm方孔筛筛余量小于3%时,该粉煤灰水泥可达42.5级,其安定性、凝结时间等性能指标均达到国家要求。     

循环流化床脱硫灰用于水泥生产的研究

褐煤作燃料热电厂产生的循环流化床脱硫灰应用于我公司2 500 t/d新型干法窑生产线水泥生产,由于褐煤中全硫含量偏高且波动大,由此致使脱硫过程中脱硫剂比例变化波动也大,将熟料、矿渣、脱硫灰分别用小磨粉磨后进行试验,在试验基础上,除了对该脱硫灰超细粉磨外,同时必须要解决脱硫灰的均化和f-CaO消解问题,通过技术改造使系统设备、工艺更加适合采用脱硫灰复掺技术。     

钛石膏部分替代脱硫石膏用作水泥缓凝剂

根据钛石膏的物化特性,部分替代脱硫石膏用作水泥缓凝剂,对水泥物理性能如细度、比表面积、稠度、凝结时间、流动度影响不大;使用脱硫石膏,水泥强度比掺入部分钛石膏强度稍高,但掺入部分钛石膏能降低成本并有效地利用固废资源.     

脱硫灰用于少熟料水泥的探索

采用XRD等测试方法,对脱硫灰与矿渣制成性能优异的少熟料胶凝材料,进行了系统研究,结果表明:脱硫灰掺量达到40%,矿渣为25%左右,产品性能满足GB12958-1999<复合硅酸盐水泥>标准要求,强度等级达到32.5标号以上,其他指标合格.并对影响水泥性能的几个关键性因素进行了探索,找到了一条脱硫灰资源化利用途径.     

脱硫石膏替代天然石膏在水泥生产中的应用

脱硫石膏在水泥生产中稳定使用是废物资源化的有效途径,经过多次技改技措,彻底解决了脱硫石膏粉下料不畅等问题,经过五年的生产实践,脱硫石膏代替天然石膏水泥质量稳定,推动了绿色经济和循环经济的发展。     

焦炉脱硫灰的基本性能及用于水泥混凝土的试验研究

研究分析了焦炉SDA+SCR脱硫脱硝工艺产生的副产物焦炉脱硫灰的外观形貌、水溶性、粒径、化学组成及物相组成,并开展了焦炉脱硫灰应用于水泥混凝土的试验研究.结果表明:焦炉脱硫灰是一种轻质细粉状颗粒,平均粒径约为36.3 u m,在水中具有可溶性,主要物相包括Na2CO3、Na2CO3.H2O、Na6(CO3)(SO4)2和NaCl.将其以0.5％～2.0％的比例内掺入水泥,对水泥的标准稠度用水量略有降低,且有一定的缓凝作用.将其以0.5％～2.0％外掺入混凝土,对混凝土的1d抗压强度略有提升,但会降低混凝土的7d、28 d抗压强度.与Na2SO4早强剂相比,早强作用相对较弱,可进一步探索其用作混凝土早强剂的可行性.     

生料回灰性能与使用方式的探讨研究

本文根据生产线的相关数据对回灰性能、回灰的影响因素等进行了研究,并对回灰使用方式及效果进行了分析。结果表明：回灰的性能与原材料、收尘设施、预热器等有着较大关系,不同生产工艺使用回灰的方式也不同,相对比较稳定的还是回灰先入回灰仓再入均化小仓的形式,不同生产线可以依据现场硬件条件选择不同方式,也可以采用一些工艺操作来减缓回灰对生料的影响。     

脱硫灰用作湿法脱硫剂的可行性分析

以脱硫灰为研究对象,结合现阶段电石渣湿法脱硫工艺运行情况,提出了脱硫灰作为脱硫剂用于湿法脱硫工艺的建议,并展开了分析论证。得出了脱硫灰用于湿法脱硫的理论加入量、脱硫效果、现有设备运行能力以及生产石膏的质量情况,并对存在的问题提出了建议。     

煤矸石作为替代原料在我公司水泥生产中的应用

我公司不断探寻新型低成本可替代原料。粉煤灰为粉状物料且水分较高,容易堵下料口,造成下料困难,经过多次实验发现,煤矸石与湿粉煤灰成分相近,其为块状物料,易于输送,价格较湿粉煤灰更为低廉,具有较高的资源替代性。煤矸石可替代现有的铝质校正材料湿粉煤灰进行生料配料。使用煤矸石配料能减少煤的配入量,使系统实物煤耗降低约0.5 kg/t;煤矸石到厂价格较湿粉煤灰价格便宜20元/t左右,可有效降低生料配料成本,具有较好的经济效益。煤矸石中硫含量较高且波动较大,可能造成烧成系统结皮、尾气硫超标等,使用时应加强煅烧工艺控制,并做好硫排放控制措施。     

烧结烟气脱硫灰用作矿渣水泥缓凝剂的研究

烧结烟气脱硫灰是采用半干法对烧结烟气脱硫处理后的副产品,其主要成分是CaSO3·1/2H2O。介绍了烧结烟气脱硫灰用作矿渣水泥缓凝剂的实验研究,通过将脱硫灰与天然石膏按不同比例配合后掺入矿渣水泥进行实验。结果表明:脱硫灰能延长矿渣水泥的凝结时间,对矿渣水泥的胶砂力学强度具有一定的激发作用;当脱硫灰与天然石膏配比为1∶1,在矿渣水泥中的总掺入量为4%时,激发效果最好;采用脱硫灰作缓凝剂生产的矿渣水泥的各项性能均达到国标要求。     

粉煤灰掺量及颗粒群分布与水泥浆体流变性的关系研究

研究了原状粉煤灰与磨细粉煤灰不同掺量和不同颗粒群分布与水泥浆流变性能的相互关系。结果发现:原状粉煤灰加入水泥后具有降低水泥浆的粘度与屈服值的作用,且随粉煤灰细度及掺量的增加而更明显;磨细粉煤灰加入水泥后具有提高水泥浆的粘度与屈服值的效应,且随粉煤灰细度及掺量的增加而更突出。用灰色关联分析原理证实了原状灰<10μm的颗粒含量与水泥浆的流变性呈负关联,即对改善水泥的流动性是有益的;而磨细灰<10μm的颗粒含量与水泥浆的流变性呈正关联,即对提高水泥的流动性是不利的。     

水泥企业生产运营数字化实践

随着数字经济的发展,数字化转型已经成为各企业发展的必然选择。本文就某大型水泥生产企业通过数字化建设,从数字化生产运营管理的角度出发,在规范生产运营管理,优化工艺流程,降低生产成本,提升生产运营效率、产品质量、设备运转率等方面的数字化探索实践经历,具体做法和取得的成效方面进行论述,并总结了数字化转型在生产运营中的优势和不足之处,以及未来发展的趋势和展望。     

窑灰作脱硫剂的水泥窑湿法脱硫系统优化

针对水泥窑生产工艺中生料磨启停工序引起的烟气温度、二氧化硫浓度对湿法脱硫系统的影响以及杂质对湿法脱硫系统设备和浆液储罐的影响,提出了优化设计方法和运行措施,以便达到较好的烟气脱硫效果。实践表明,该工艺综合循环利用窑灰作脱硫剂,不仅可将烟气中二氧化硫能够达标排放,而且脱硫副产物石膏可作为水泥缓凝剂添加料,有较好的工程应用价值。     

新型干法生产线热生料脱硫技术改造调试

我公司在生产过程中面临立磨停机以后窑尾废气SO2排放值较高的问题,给生产造成了很大的影响。为了解决这个问题,我公司引入热生料脱硫技术。通过不断优化调试方案,掌握了热生料脱硫技术的应用方法,并且解决了在应用过程中衍生的一系列问题。     

使用脱硫粉煤灰作水泥混合材的体会

为实现"节能减排"生产,临沂中联水泥有限公司5000t/d熟料生产线,在小磨试验、大磨试生产试验的基础上,选用价格便宜又有增强作用的热电厂脱硫灰,成功实现了商业生产和稳定运行,且产品物化性能很好,施工性能优良,并可为企业节约成本超过600万元/年,实现了双效生产。