等强度弯管成形工艺及工艺参数CAD系统

介绍了基于等壁厚弯管理论的中频热推弯管新工艺及新开发的中频热推弯管工艺参数CAD系统。该系统在实际生产中产生了明显的经济和社会效益。     

薄壁弯管成形工艺分析及弯管模设计

以薄壁弯管为研究对象,根据钣金成形软件分析了弯管成形过程中存在的问题,从弯管成形和模具设计方面优化了零件的成形工艺,提出了控制防皱块的前端与滚轮切点距离和减小防皱块与滚轮之间的间隙的工艺方案以改善弯管褶皱。根据实际生产经验补偿了弯管的回弹,并列出了不同材料、管径和壁厚的回弹值。从弯管模结构、模具工作原理、模具主要零件设计等方面阐述了弯管模的设计,并进行了相应的计算,将设计的弯管模应用于生产,得到了合格的成形零件。     

摆动辗压成形工艺CAD系统的研制

由于摆动辗压工艺比其它塑性成形工艺更为复杂,其工艺设计的难度和工作量也较大.摆动辗压成形工艺CAD的研制主要是提高摆辗工艺的设计效率和精度.以节油器内花键套为对象,建立了预制坯的体积计算模型及其结构设计模型,确立了摆动模的设计模型和凹模的力学分析模型,给出了摆辗工艺参数和力能参数的设计模型.在此基础上对摆辗成形工艺CAD系统进行了结构分析和功能分析,实现了预制坯、摆辗模具和摆辗参数的计算机辅助设计,设计效率可以提高60%以上,废品率降低25%以上,并结合实例得到了满意的设计结果.     

旋转体冲压件成形工艺及模具CAD软件开发

介绍了旋转体冲压件成形工艺及模具CAD软件开发环境及开发方法,探讨了其中的关键技术,提出了工艺准则建立、数据管理、软件接口、图形参数化驱动是其中的关键。     

弯头成形工艺改进及弯管模设计

对空心管弯头的加工工艺进行了分析,并对原有工艺进行了改进提高。依据新工艺设计了全新的弯管模结构,并简述了模具的工作过程,并解决了成形回弹问题。通过试制产出了合格的制件,可为类似制件的加工与成形过程提供范例。     

数控弯管成形工艺管理系统设计与开发

在数控弯管工艺的理论研究、模拟研究和实验研究的基础上,结合实际生产的经验和需求,设计与开发了数控弯管成形工艺管理系统。该系统实现了数控弯管成形过程工艺数据的有效管理和共享,为实现数控弯管精确成形过程的数字化、工艺自动化作了准备。     

中频热推弯管工艺参数自动控制

提出了中频热推弯管工艺加热温度与推制速度两个工艺参数的自动控制方案。该方案采用两个单片机协同完成管坯推制成形过程中的感应加热温度检测和中频电源整流逆变控制 ;采用一个单片机完成热推弯管机液压系统推制速度控制。因此 ,使这两个工艺参数在给定的优化域内自动实现合理匹配 ,工艺过程实现自动控制     

中频热推弯管工艺参数自动控制

提出了中频热推弯管工艺加热温度与推制速度两个工艺参数的自动控制方案。该方案采用两个单片机协同完成管坯推制成形过程中的感应加热温度检测和中频电源整流逆变控制；采用一个单片机完成热推弯管机液压系统推制速度控制。因此，使这两个工艺参数在给定的优化域内自动实现合理匹配，工艺过程实现自动控制。     

X70管线钢感应加热弯管工艺参数的热模拟试验

以正交试验为基础，利用热模拟试验，研究了X70钢级感应加热弯管在不同工艺过程中力学性能和组织结构的变化规律，评价了弯管的组织、性能特征，揭示了工艺一组织一性能间的关系，为X70钢级弯管的生产提供了优化的工艺参数。     

重力分离SHS陶瓷内衬复合弯管工艺参数研究

通过陶瓷内衬复合弯管的制备,研究了ＡｌＦｅ２Ｏ３系重力分离ＳＨＳ技术的合成工艺参数。发现Ｆｅ２Ｏ３粒度较小时能有效促进ＳＨＳ反应转化率,但使反应蔓延速率有所降低;铝热剂的装料密度对燃烧过程具有双重影响;对反应物料进行适当预热处理可极大促进燃烧过程,但预热温度过高,将造成铝热剂中ＣｒＯ３添加剂分解而影响燃烧特性。在Ｆｅ２Ｏ３粒度为－２５０目～＋３５０目、装料密度为１５ｇ／ｃｍ３和预热温度为１５０℃条件下,用重力分离ＳＨＳ法制备的陶瓷内衬复合弯管的各项力学性能均达到较佳值。     

铸造工艺CAD的开发及应用研究

利用VisualC 6．0和AutoCAD的二次开发工具ObjectARX开发了铸造工艺二维CAD系统,该系统采用AutoCAD菜单开发技术,ARX与MFC联合使用技术、ODBC技术、信息保存与恢复技术,开发了通用铸造工艺参数设计、浇冒口设计和工艺数据库管理等功能模块;并根据工厂实际建立了相应的图库,通过该系统可实现计算机辅助铸造工艺设计,提高设计效率;并结合工厂零件进行了铸造工艺辅助设计。     

铸铁工艺CAD系统开发

基于三维造型平台，利用VC 语言开发铸铁件铸造工艺CAD系统，该系统包含企业标准的冒口形式及常用的浇注系统单元，可帮助工程技术人员快速准确地确定并优化工艺方案，提高生产效率。     

铸造工艺远程设计系统的实现

探索一种基于Internet的铸造工艺远程设计系统的开发方法。采用大口出流理论和均衡凝固理论作为浇冒口设计理论;以ASP．NET作为系统的开发工具,使用Access作为后台数据源,并用ADO．NET技术连接数据库;介绍实现系统主要功能的关键技术。将铸造工艺设计系统从单机平台转向Internet,提高了系统的共享度及升级维护的方便性,避免了系统的孤立和老化,并能实现多用户同时对系统的不间断使用。     

利用ObjectARX二次开发工具开发铸造工艺CAD系统

介绍了ObjectARX的特点，阐述了利用ObjectARX开发铸造工艺CAD系统的过程及涉及的技术要点。     

铸造工艺CAD软件的研究及开发

利用AutoCAD2000的开放特性，采用功能强大的二次开发软件包ObjectARX2000,以VO＋＋6．0为开发工具，将铸造工艺参数制作成Access数据库，与AutoCAD2000的图形数据库结合，开发出铸造工艺二维CAD系统。     

铸造工艺CAD软件的开发

充分利用AutoCAD2000的开放特性，采用Autodesk公司提供的功能强大的二次开发软件包ObjectARX2000，以微软公司提供的Vc 6．0为开发工具，将铸造工艺参数制作成Access数据库，与Auto—CAD2000的图形数据库相结合，开发出铸造工艺二维CAD系统。本软件提供工艺向导，易于人机交流，还提供工艺设计教程和相关帮助。在设计过程中的数据将自动保存于数据库，利用这些中间数据迅速自动输出工艺图，工艺卡片。     

计算机技术在铸造工艺CAD软件开发中的应用

充分利用AutoCAD2000的开放特性,采用功能强大的二次开发软件包ObjectARX2000,以VC++6．0 为开发工具,将铸造工艺参数制作成Access数据库,与AutoCAD2000的图形数据库相结合,开发出铸造工艺二维 CAD系统。     

铸造工艺模拟CASTsoft CAD/CAE技术铸造工艺设计及优化中应用

利用铸造工艺设计及工艺模拟CAStsoft CAD/CAE技术对铸件毛坯模数、工艺热节计算、浇冒系统计算、浇注过程计算、凝固过程计算,对铸件毛坯进行工艺设计和铸造缺陷分析,依据分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺.通过砂型重力铸造8.05 t铸钢件,1型4件的小型铸铁件等2个实例验证了工艺模拟的可靠性,表明采用铸造模拟技术,能取得事半功倍的效果.     

CAD／CAM在过程设备优化中的应用

介绍了CAD／CAM技术的概念、特点及其在过程设备的选材优化、设计优化和制造优化中的具体应用。     

铸造工艺CAD/CAE在进气管设计中的应用

将铸造工艺CAD／CAE系统应用到汽车进气管零件的设计中，能够较完整地完成三维实体造型到最后生成模具的全过程。在UG造型软件基础上开发了铸造工艺CAD系统，包括工艺参数设计、置口设计和浇注系统设计等模块。在CAE系统中，对铸件进行流场和温度场的模拟，以便校核和优化工艺设计。