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介绍了三维SOLA-VOF法的基本原理,以及自由表面和表面张力引起的附加压力的确定方法,并利用该方法编制了程序,模拟了不同壁厚、不同充型速度下薄壁板件的反重力充型形态,模拟结果与水力实验结果相近,所得结论一致,研究表明张力对垂直充型的影响可以忽略,薄壁铸件必须进行真三维数值模拟。 相似文献
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铸件充型过程的数值模拟技术 总被引:4,自引:0,他引:4
本文概括地叙述了近年来国内外学者在铸件充型过程的计算机数值模拟方面所做的工作,并且讨论了一些铸造充型时液态金属流动模型的几个重要方面及处理方法。最后还指出了当前工作中存在的问题。 相似文献
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本文概括地叙述了近年来国内外学者在铸件充型过程的计算机数值模拟方面所做的工作,并且讨论了一些铸造充型时液态金属流动模型的几个重要方面及处理方法.最后还指出了当前工作中存在的问题 相似文献
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运用ProCast软件进行数值模拟,考察了衬板实型铸造的充型特点,得到了衬板铸件充型过程速度和温度场的变化情况,并对衬板铸件进行了缺陷的预测与分析。确保了铸件质量,缩短试制周期,降低生产成本。 相似文献
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铸造充型紊流流场数值模拟研究 总被引:2,自引:0,他引:2
目的 对铸造充型过程紊流流场进行数值模拟计算。方法 建立铸造充型过程紊流流场的κ-ε数学模型,结合实际情况对各种边界条件进行适当处理。结果 模拟结果同实际情况比较吻合。结论 κ-ε模型能较好地实现对铸造充型过程的紊流流场数值模拟,从而为铸造工艺的优化提供实用依据。 相似文献
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低压铸造充型过程流场计算数值模拟 总被引:3,自引:0,他引:3
目的 研究低压铸造充型过程流场数值模拟的理论与方法。方法 根据流体力学和低压铸造特点,建立低压铸造条件下的控制方程,求解方法、初始条件、边界条件。结果 利用建立的数学模型开发了流场模拟软件,并应用于一试验件。结论 所建立的数学模型及开发的软件证明是正确的。 相似文献
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铸造充型过程数值模拟的研究进展及应用 总被引:2,自引:0,他引:2
铸造过程的计算机数值模拟是当前公认的材料科学领域重要的研究课题,而充型过程的模拟是其中的难点之一.本文回顾了充型过程数值模拟技术的发展历程,综述了充型过程数值模拟技术的最新进展.简要介绍了目前国内外模拟软件的发展情况.针对“Z-CAST”系统阐述了数值模拟软件在铸造生产中的应用. 相似文献
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应用计算机数值模拟技术对消失模铸造充型过程仿真,对充型过程中真空度的变化进行分析,研究充型过程中附壁效应、裹气和反喷缺陷的产生过程及原因。 相似文献
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对于ANSYS软件的通用性和缺乏专业针对性的特点。采用ANSYS提供的二次开发工具开发了中文界面的铸造充型和凝固耦合过程数值模拟系统,实现了模块界面简洁和易操作性的预期功能,并证实了以ANSYS为平台开发专业模块的可行性。 相似文献
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采用数值模拟的方法,基于速度边界层理论和力的平衡原理,建立描述夹杂物在结晶器内运动的数学模型。以梅钢板坯连铸结晶器断面220mm×900mm、拉速1.2~1.8m/min等条件为研究对象。研究水口倾角、水口插入深度、拉坯速度对结晶器内钢液夹杂物行为的影响。得出有利于生产的设计数据。 相似文献
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镁合金压铸件充型过程的数值模拟技术研究 总被引:4,自引:0,他引:4
针对镁合金的压铸工艺特点和充型过程的不透明性,采用Pro/ENGINEER2001进行铸件的实体造型,并生成面网格文件.利用ProCAST软件模拟压铸件充型过程的物理场,预测了镁合金压铸件的缺陷位置,从而使模具的设计过程得到了优化.模拟运行表明,采用闭合式浇注系统充型平稳,温度场分布均匀,具有较少的气体夹杂和冷隔等倾向,使得镁合金压铸件的整体质量得到提高. 相似文献
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针对板坯连铸生产中的问题,建立了热流力耦合的三维非稳态有限元模型。以尺寸为1.2 m×0.2 m的Q235B板坯为研究对象,利用Procast软件的二次开发,求解出了结晶器区域内的温度场、流场和应变分布。计算结果表明,铸坯收缩量在不同方向上存在不同的分布状态。考虑气隙产生对传热的影响时,结晶器出口铸坯表面平均温度由1 148.3℃增加到1 275.7℃,坯壳厚度由18.7 mm减少到15.4 mm。 相似文献
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NumericalSimulationofAl-SiAlloysFillinginEPCProcessesWEIZunJie;ANGeying;CHANGQingming魏尊杰,安阁英,常庆明(Dept.ofMaterialEngineering,H... 相似文献
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目的 研究低压铸造充型过程流场数值模拟的理论与方法. 方法 根据流体力学和低压铸造特点, 建立低压铸造条件下的控制方程、求解方法、初始条件、边界条件. 结果 利用建立的数学模型开发了流场模拟软件, 并应用于一试验件. 结论 所建立的数学模型及开发的软件证明是正确的. 相似文献
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通过建立铝合金烤盘压铸件充型和凝固过程的数学物理模型,对充型和凝固过程进行模拟。比较改进前和改进后方案的不同模拟结果,预测缺陷的产生,并与实际生产状况对比。结果显示,数值模拟结果较为准确,可作为改进压铸模设计的依据。由此建立的压铸模CAE体系可使产品废品率降到2%以下,模具生产周期缩短一半左右。 相似文献
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