提高连铸坯热送热装率生产实践

连铸坯热送热装能利用自身热能降低轧钢加热炉的加热温度,减少加热时间,提高连铸坯热送热装率,有效减少煤气消耗,降低工序能耗,是衡量轧钢煤气消耗成本高低的重要指标。本文通过分析制约热送热装率提升的主要原因,并且通过优化工艺技术、加强设备维护、优化生产计划,2023年6月份连铸坯热送热装率比2022年提高13%,吨钢煤气耗降低24.2 m3/t,按煤气0.1元/m3计算,降低煤气成本2.42元/t。     

连铸技术的发展状况及高效连铸

10多年来我国连铸发展迅猛，已成为钢铁生产的基本工序，连铸比超过了90％，这一进步依靠连铸机生产效率的大幅提高，小方坯铸机的设计生产能力提高了74％，单流产量提高了3倍，随着连铸机生产能力的增加，实现了各种模式的炉机匹配及全连铸生产，通过高效连铸技术应用，可在连铸机上直接降低成本10元／t坯左右，企业的综合经济效益为30－80元／t，企业还可以大量节省建设投资。     

宽厚板信息

我国轧钢工序节能先进技术 1)连铸坯热送热装技术 连铸坯热装温度500～600℃,吨钢可降低成本70元,到2000年,若全国1/3连铸坯实现热送热装:全国每年可降低成本10亿元。 目前,重点应做好板坯铸机与热宽带连轧机组之间的热送热装和小方坯铸机与小型连轧机组间的热送热装。     

冷轧基料冶炼工艺优化生产实践

通过优化冷轧基料冶炼工艺路线,实施钢包顶渣改质,改善炉后吹氩质量,连铸全程保护性浇注等措施,铸坯夹杂物控制水平、连铸连浇炉数及板坯质量得到了提高,实现了冷轧基料不走精炼,吨钢成本降低49.25元。     

转炉优钢铸坯热送技术应用

莱钢通过控制原材料水分、实施高拉碳冶炼操作、恒拉速连铸等,提升铸坯合格率到99.92%;通过调整供钢计划,实施炼钢、轧钢生产时刻联动管理,加强工序协调;采用自动加保温罩系统密闭运坯车,设计使用缓冷坑、缓冷罩等,降低铸坯热量损失。实现了铸坯热送,降低加热能耗0.34GJ/t,年节约能源成本780万元。     

宣钢炼钢厂铸坯零缺陷攻关见成效

河北钢铁宣钢炼钢厂在连铸坯零缺陷攻关中,通过细化连铸水口管理,使连铸坯质量明显提高,1月铸坯平均合格率达到99.93%,缺陷坯同比降低2%,仅此一项挖潜增效近120万元。为提升铸坯质量、服务下道工序生产、实现铸坯零缺陷的目标,该厂积极采取有效措施,统一将大包长水口由1米更换为     

我国炼、轧钢工序的先进节能技术

(1)连铸坯热送热装技术 连铸坯热装温度500～600℃,吨钢可降低成本70元,到2000年,若全国1/3连铸坯实现热送热装,每年降低成本10亿元。 目前,重点应做好板坯铸机与热宽带连轧机组之间的热送热装和小方坯铸机与小型连轧机组间的热送热装。 (2)加热炉综合节能技术 在轧钢工序中,加热炉耗能占70％以上。     

河钢宣钢1段喷嘴改造提高拉速生产试验

主要介绍了宣钢150 t炉区针对提产要求日产15 000 t,连铸机通过对1段喷嘴的改造,提高比水量,增加冷却强度,再而通过理论计算和实际应用计算坯壳厚度在安全范围之内,从而提高拉速、增加产量、提高中包过钢量、减少成本,又满足铸坯质量要求,实现高效连铸.     

小方坯热送热装工艺在济钢二区的应用

济钢第二工业区实施连铸坯的热送热装工艺,通过采取严格控制铸坯质量、品种、规格、物流等措施,热送热装温度有明显提高,提高了轧钢成材率,降低了煤气消耗,经济效益显著,年可创直接经济效益91万余元。     

碱性干式料在方坯中间罐的应用实践

介绍了为适应高效连铸和进一步降低炼钢成本,韶钢第一炼钢厂方坯连铸中间包工作层用干式振动料取代硅质绝热板的应用情况.实践表明,在提高中间包寿命、提高钢水收得率、提高钢坯质量、降低耐火材料消耗、降低劳动强度、减少工作量和提高劳动生产率等方面有明显的优势.     

攻关降电耗 效益夺百万

1.选题理由 冶炼电耗占连铸坯成本18.26％,列为连铸坯成本中的第二位。冶炼电耗是炼钢的重要技术经济指标,反映炼钢设备装配技术水平和管理水平的综合指标。20t电炉94年度冶炼电耗高达803kWh/t影响生产经营计划的完成。在当今钢材市场供过于求的     

连铸坯直接热送轧制表面质量控制

1 前言 兴澄钢铁有限公司(前身江阴钢厂)于1997年11月新建成一条年产60万t钢,连铸坯60万t的短流程生产线,全套技术从德马克(DMG)引进,与炼钢匹配是一条年产60万t材的连轧线,去掉了中间开坯,一火成材。因此,对连铸坯表面和内部质量要求很高,为了获得高质量的连铸坯并达到     

120×120mm连铸坯产品质量稳定及提升实践

为稳定瑞钢公司120×120mm连铸坯的质量,针对产品存在的中心缩孔、皮下气孔、脱方、弯曲等质量缺陷问题,通过降低二次冷却强度,严格入炉辅料质量,改进二冷段喷淋段喷嘴,制作专用工具等措施,使连铸坯质量问题得到有效控制,提高了连铸坯的质量。     

基于多模型控制的连铸坯定重系统研究与应用

为提高连铸坯定重精度,建立了多模型系统,实现覆盖连铸过程影响因素,降低了钢水成分、结晶器磨损、过热度及拉速等因素变化对连铸坯重量的影响,并采用前馈和后馈相结合的反馈方式,提高了连铸坯定重精度和稳定性。现场实施结果显示,定重精度显著提高,连铸坯质量偏差在8 kg以内的连铸坯比例由原来的42.4%提高到81.2%,为后续轧材成材率提高奠定基础。     

连铸坯直轧技术在棒材生产线的应用

宣钢公司棒材生产线对热送区域进行了系统改造,新增分钢机、拨钢机、摆动辊道及弧形辊道,将热连铸坯由原来的多支成组摆送在移钢链分钢单送方式,改为红坯单只直接拨钢直送方式。连铸坯切割完后走南线辊道,至完全入炉时间缩短了60 s,连铸坯入炉温度由650℃提高至800℃,煤气消耗由243 m~3/t降为150 m~3/t,比改前低93 m~3/t,年节约煤气效益1 200多万元。通过开展连铸直接轧制试验,连铸机拉速为3 m/min,连铸坯上冷床,由分钢机拔至北线旋转辊道,快速输送至1#轧机,开轧温度为900℃。通过对连铸坯热送进行优化,大幅降低了能源消耗,增强了企业市场竞争力。     

涟钢1992年转炉连铸生产技术总结

涟钢转炉厂现有15t 氧气顶吹转炉3座和连铸机4台,后者中有仿德马克3R5.25 1台及4R5.25小方坯2台,和2R5小矩形坯1台。1992年转炉产钢突破60万 t 大关,连铸生产也随之取得了可喜成绩。全年生产连铸坯54.2万 t,比计划超产12.2万 t,完成年计划的129.07%;连铸综合达产率108.42%,连铸比达90.35%,为1993年转炉产钢72万 t,连铸坯65万 t 上台阶奠定了良好的基础。1992年转炉厂实现利润959.6万元,主要技术经济指标创造了历史最好水平。但也存在一些问题,需要在今后生产实践中不断研究解决。     

极低过热度连铸技术及水冷水口设计的研究探讨

在分析连铸过程中钢水过热度对连铸坯的内部质量和连铸机产量影响的基础上，以不改变现有连铸设备为前提，将原结晶结昌器长水口改造为水冷长水口，降低钢水进入结晶器对时过热度，改善铸坯的中心偏析和内部质量，提高铸坯出结晶器时的厚度，以提高连铸机的拉速，从而提高连铸内部质量和连铸机的产量。     

连铸坯质量辅助管理系统的应用

连铸生产岗位人员通过铸坯质量管理系统进行在线判定,在铸坯进入热送辊道前将有缺陷的钢坯与合格钢坯分离开来,能够有效地从源头避免轧制棒材缺陷产品的出现。宣钢公司二钢轧厂根据150 t炉区连铸机生产实际情况,与相关设计单位共同开发了铸坯质量判定与产品质量诊断系统(Quality Estimation System,简称"QES")。该系统克服了高温条件下检查铸坯质量的困难,能够在线判定铸坯质量等级,对不同质量等级的铸坯区别处理,降低了生产成本,提高了产品质量,同时也能提供较全面的连铸生产数据,便于全厂生产管理。     

板坯连铸二冷气水雾化喷嘴的开发

导言新型气水雾化喷嘴的开发对促进连铸技术的提高,有着头等重要的意义。它不仅关连到铸坯质量的升级、品种的扩大、能耗的节约、产量的增加和成本的降低等许多方面,而且还是热送、热装与获得高温无缺陷铸坯的关键技术之一。鉴于传统的水喷嘴在使用过程中,具有容易堵塞、水流量可调范围窄、耗水量高、水流密度分布不均匀、雾化能力差以及射流铺盖面积小等缺点,既不能适应近代工业对连铸坯质量日益增长的要求,更无法满足易裂合金钢、园坯的连铸和以节能为标志的热送——热装——直轧等连铸新技术发展的需求。因而,自1973年法国     

控制钢液过热度提高连铸坯质量与产量

连铸浇钢控制合理的过热度,可以获得低倍质量好,等轴晶粒高的连铸坯,提高连铸产量,降低拉漏率。