运用均衡凝固理论解决燃气轮机壳体铸件的缩孔和缩松缺陷

燃气轮机壳体是厚大断面球墨铸铁件，壁厚在80-200mm之间，在生产过程中非常容易出现缩孔和缩松缺陷，本文通过运用均衡凝固理论[1]进行工艺改进，充分利用厚壁球墨铸铁的自补缩功能，消除了铸件的缩孔和缩松缺陷，充分说明均衡凝固理论作为工艺设计理论和方法，对生产高品质的铸件有普遍意义。     

运用均衡凝固理论解决机床工作台缩松缺陷

机床工作台是厚大断面灰铁铸件,台面厚度在80~120 mm之间,在生产过程中非常容易出现T型槽缩松缺陷,通过运用均衡凝固技术进行工艺改进,充分利用厚壁灰铸铁的自补缩功能,消除了铸件的缩孔和缩松缺陷。批量生产证明,铸件废品率由15%左右降为0。     

运用均衡凝固技术解决12 000 kW发电机组D56型汽轮机缸体缺陷

12 000 kW发电机组D56型汽轮机缸体分为上下两半,配对加工,上半重5.7 t,下半重10.5 t,材质为HT250,最大轮廓尺寸为2 800 mm×2 200 mm×2 500 mm,内腔结构复杂,主要壁厚30 mm,最大壁厚140 mm,树脂砂造型。为了稳定生产合格铸件,基于均衡凝固技术,运用大孔出流理论设计了底注、先开放后封闭式浇注系统和溢流耳冒口工艺,浇道比为A直∶A横∶A内=1.2∶1.4∶1.0,4-φ180 mm溢流耳冒口,冒口颈为30 mm×180 mm,通过采取冷铁激冷、补浇冒口和其它配套措施,形成了上高下低的有利于补缩的温度场分布,较好地解决了顶部厚大法兰盘处的缩孔、缩松、夹渣、夹砂等缺陷。首批生产20余件,经加工后全部合格。     

采用均衡凝固技术解决轮边减速器壳的缩松缺陷

分析了轮边减速器壳的缩松和缩孔产生的原因,依据均衡凝固和大孔出流技术,采用热侧胃口浇注与补缩,克服了缩孔、缩松、渗漏缺陷,成品率大大提高。     

运用均衡凝固理论解决燃气轮机壳体铸件的缩孔和缩松缺陷

燃气轮机壳体是厚大断面球墨铸铁件,壁厚在80~200mm之间,在生产过程中非常容易出现缩孔和缩松缺陷,运用均衡凝固理论进行工艺改进,充分利用厚壁球铁件的自补缩功能,消除了铸件的缩孔和缩松缺陷,生产验证表明均衡凝固技术作为工艺设计理论和方法,对生产高品质的铸件有普遍意义。     

回转座缩孔缩松缺陷研究

铸钢件回转座的质量直接关系到采煤机的运行安全和使用寿命.本文详细分析了回转座产生缩孔缩松的原因,通过工艺改进,比如使用保温冒口,增加随形外冷铁,高温补浇冒口等措施,有效解决了回转座的缩孔缩松问题,提高了铸件品质.     

铸件凝固过程几何模拟的缩孔缩松预测方法

以预测缩孔缩松判据Ｇ／√Ｒ为基础，经过转换、推导，得出适合于几何模拟的新判据（ｄＭ／ｄＬ），√Ｍ，并编制了预测缩孔缩松的几何模拟软件，这种预测方法操作简单，计算迅速，可对铸件工艺图上指定部位进行预测，与模数法设计铸造工艺相辅相成。     

灰铁凝固过程中缩孔缩松的预测

通过热分析实验及对灰铁试件的浇注实验,分析了碳当量及孕育对灰铁凝固过程的影响.在动态膨胀叠加法的基础上,综合考虑了初始温度、碳当量、孕育、初晶和共晶体积的收缩与膨胀,建立了灰铁缩孔预测模型.开发了灰铁凝固过程数值模拟分析系统,并对实际的灰铁浇注件进行验证分析,预测结果与实验结果吻合较好.     

气缸盖铸件凝固过程数值模拟及缩松缩孔预测

分析了铸件凝固过程结晶潜热释放和缩孔缩松形成条件,应用有限元法模拟了低压铸造铝合金气缸盖铸件的凝固过程,得到了在不同凝固阶段铸件的温度场,预测了铸件的缩松缩孔。在此基础上,对气缸盖铸件凝固过程进行了评价,数值模拟结果可为气缸盖铸造工艺参数设计提供参考。     

排气管铸件缩孔、缩松缺陷的解决

通过对排气管铸件结构和原铸造工艺方案的分析,找出了铸件缩孔、缩松问题的原因。应用铸件均衡凝固技术,采取合理的工艺改进措施,有效地解决了生产初期铸件缩孔、缩松缺陷难题,取得了显著的经济效益。     

利用均衡凝固理论降低离心铸造气缸套废品率

采用均衡凝固理论分析气缸套离心铸造的缩孔类缺陷形成原因，并利用该理论，通过改变热节部位离心铸造模具表面结构，调整斜度区的涂料厚度来调节热节根部的冷却速度，充分利用凝固过程自补缩，从而消除热节部位缩孔缺陷，使缸套的缩孔废品率降到了1％以下。     

运用均衡凝固理论解决英国铸件的缩孔问题

用实例给出运用均衡凝固理论,特别是薄、宽、短矩型冒口颈解决英国铸造厂球墨铸铁件的缩孔问题.表明均衡凝固理论作为工艺设计的理论和方法对生产高品质铸件有普遍意义.对计算机凝固模拟进行了讨论.计算机凝固模拟软件可以帮助设计人员改进工艺设计,提高铸件品质.但是认为购置和应用了计算机凝固模拟软件就能产生立竿见影的效果是对计算机凝固模拟软件的误解.在未来很长时期内,计算机凝固模拟作为一个有力的工具,仍然需要有实际铸造工艺设计经验的专家使用才能发挥其作用与潜力,才能达到预期效果.计算机凝固模拟软件与铸造工艺设计的专家系统软件和人工智能软件相结合将能够更好地解决铸造工艺设计问题.     

均衡凝固技术在精密铸造阀瓣类铸件上的应用

采取均衡凝固理论设计的浇冒口,冒口既靠近热节又不在热节上,消除了冒口根部接触热节对铸件几何热节的影响,热冒口的模数可小于或等于铸件几何热节模数;同时控制浇注温度,减小钢液的液态收缩量;上述措施有效消除了精密铸造阀瓣类铸件的缩松缺陷,同时提高了工艺出品率。     

均衡凝固技术在缸套铸件上的应用

采用均衡凝固理论和技术,消除了缸套铸件的缩松缺陷,获得了良好的工艺效果.     

活塞式压缩机缸体底注工艺中充型和凝固过程数值模拟

通过对活塞式压缩机缸体底注工艺方案的充型和凝固过程的数值模拟，揭示了缸体的液相分布、温度场分布及凝固顺序，通过及时补浇冒口和冷铁激冷等措施，使下高上低的温度场分布变为下低上高的分布趋势，从而改善了缸体在凝周过程中的液相分布，改变了先中间后两头的凝固顺序，缸体从总体上形成了从下往上的有利于补缩的凝固顺序，并预测了压缩机缸体缩孔、缩松产生的部位和大小。采用改进后的工艺进行生产，取得成功，从而验证了模拟结果的正确性。