摩阻材料中基体树脂的共混改性研究

树脂与橡胶共混改性是摩阻材料生产中的重要工序。通过共混，有利于改善刹车片的力学性能，尤其是冲击强度，并使高温下摩阻性能更稳定。本文研究了共混机理，并探讨其影响因素。     

低摩擦系数摩阻材料研制

采用改性酚醛树脂为胶粘剂、碳纤维／金属纤维混杂纤维为补强剂、绢云母粉为填充剂,经合理制备工艺,可制得摩阻性能优良的低摩擦系数摩阻材料。     

纳米铜改性酚醛树脂对摩擦材料摩擦磨损性能的影响

利用DM-S型摩擦材料试验机和XJJ-5型冲击试验机，对纳米铜改性酚醛树脂在干式摩擦材料中的应用进行了研究。结果表明：纳米铜改性酚醛树脂可显著提高摩擦材料的摩擦磨损性能和韧性；另外，纳米铜改性酚醛树脂的含量对摩擦材料的性能影响显著，在本试验条件下，改性树脂在摩擦材料中的较佳含量为33vol％。     

酚醛和丁腈橡胶配比对铝基复合材料用树脂基摩擦材料性能的影响

以铸造SiCp增强铝基复合材料为对偶,采用MM-1000摩擦磨损试验机研究了树脂基中酚醛树脂和丁腈橡胶3种不同配比对摩擦材料性能的影响。结果表明,基体酚醛树脂与丁腈橡胶的配比为6∶14、制动压力为0.36 MPa时,树脂基摩擦材料平均摩擦因数在0.3左右,制动压力为0.5 MPa时,平均摩擦因数在0.27左右,且摩擦扭矩曲线比较平稳,摩擦材料磨损量小,磨擦表面磨屑少,具有较好的耐磨性,其综合性能较好。     

Al对MoSi2材料干摩擦磨损性能的影响

运用M－2型摩擦磨损试验机测定了不同载荷条件下Al／MoSi2材料与45钢配对时的干摩擦磨损性能，采用SEM观察了摩擦副表面的形貌，利用X－ray分析了相组成，并探讨了其磨损机制。结果表明：少量Al的添加降低了MoSi2材料的摩擦磨损性能，其摩擦系数和磨损率均可用负荷的4项式表示。随负荷增大，Al／MoSi2材料的磨损机制主要表现为微切削、粘着磨损和凿削式磨粒磨损。     

摩擦材料中改性树脂性能研究

以三聚氰胺、腰果壳油为改性剂的树脂，性能优越于纯酚醛树脂，且以它作基体压制成的摩擦材料制品、摩擦、耐热和机械性能均较高，具有广阔的应用前景。     

含硼摩阻材料的开发

作者借助特殊助剂，在通用２１２３酚醛树酯制各摩阻材料的生产过程中引入硼，从而提高了制品耐热性能，又克服了硼酚醛基体加工工艺性差的缺陷，并降低了生产成本。采用Ｗ－９４Ｒ基体的摩阻材料，摩擦系数平稳、磨耗较小．性能达到国标和日本标准，有望成为一种新型的耐高温摩阻材料。     

干法改性玻纤对树脂基摩擦材料的性能影响

以复合摩擦材料中的玻璃纤维为研究对象,硅烷偶联剂KH-550作为改性剂,探究了干法改性玻璃纤维对树脂基摩擦材料摩擦性能的影响,并采用红外光谱测试、台架试验、扫描电镜(SEM)和热重-差示扫描量热(TG-DSC)检测等对玻璃纤维改性效果、摩擦性能、作用机理和耐热性能进行分析。结果表明,干法改性工艺能够较好地将硅烷偶联剂KH-550包覆在玻璃纤维表面,改性玻璃纤维有利于稳定摩擦因数,改善摩擦材料的热衰退和抗磨损性能。当硅烷偶联剂KH-550用量为1%时,摩擦材料的摩擦因数μ₁、μ_max和μ_min均得到提高,磨损量降低8%。KH-550增强了玻璃纤维与树脂的结合力,能较好地保持纤维在摩擦材料中完整形态,延缓了摩擦材料中树脂的分解,改善了摩擦材料的耐热性。     

偶联剂改性对脱水坡缕石摩擦材料摩擦磨损性能影响

通过实验.得到铝锆偶朕剂和XD-172硅烷类偶联剂最佳改性工艺,研究了不同偶联剂对脱水坡缕石摩擦材料摩擦磨损性能的影响.结果表明,在低温段性能影响较小,但在超过200℃的高温阶段,脱水坡缕石摩擦材料的摩擦系数可提高50%以上,磨损率可降低约70%,两种偶联荆改性效果都显著,但总体上铝锆偶联荆改性效果明显优于XD-172.     

基体对粉末冶金航空刹车材料摩擦面的影响

在不同的摩擦速度下, 考察了铁基、铁铜基及铜基粉末冶金航空刹车材料摩擦面的变化情况。结果表明刹车材料的抗压强度随基体而变化, 刹车材料摩擦面的表观颜色与基体密切相关;基体对刹车材料摩擦面的粘附转移产生重大影响, 从而使刹车材料摩擦面的化学成分发生变化。     

复合改性酚醛树脂及其在摩擦材料中的应用

研究了硼-桐油改性酚醛树脂的合成工艺，对其物化性能进行了试验研究和分析。研究表明，硼一桐油改性使酚醛树脂的耐热性得到改善，其初始热分解温度达到420～450℃，明显优于未经改性的酚醛树脂；相应地摩擦材料的柔韧性也得到改善。同时具有良好的摩擦磨损性能。该树脂可作为摩擦材料用树脂的换代产品。     

酚醛树脂在陶瓷摩擦材料中的作用及其对摩擦性能的影响

制备了不同含量丁腈橡胶改性酚醛树脂的陶瓷摩擦材料，并分析了改性树脂在材料中的作用及其对摩擦性能的影响。树脂含量在一定范围内（14．6％～23．6％），摩擦材料的摩擦性能好。为了评价用国家标准GB5763．1998测定的摩擦性能，提出了一个新的综合磨损率的定量表征方法。     

银基电接触材料载流摩擦磨损的研究进展

电接触材料的载流摩擦磨损是材料失效的核心原因,建立完整的电接触材料载流摩擦磨损研究体系是十分必要且迫在眉睫的。对银基电接触材料的研究现状、载流摩擦磨损的影响因素进行了总结,揭示了其载流摩擦磨损失效机理,对未来在数值模拟方面进行全面的载流摩擦磨损系统性研究进行了展望,为科研人员及企业指出了研究方向和解决相关问题的思路。     

湿法制备半金属摩擦材料中改性的热固性树脂含量对摩擦磨损性能的影响

用自行制备的坡缕石纳米粒子改性的热固性酚醛树脂湿法生产出半金属摩擦材料,研究了该树脂不同含量对摩擦材料摩擦和磨损主要性能的影响规律.通过SEM扫描电镜,对比分析了摩擦材料的表面形貌和影响的内在机理.结果表明在树脂含量为20%附近范围内随含量的增加,摩擦材料250℃以上的抗高温磨损能力明显提高,平均磨损率下降50%;热衰退温度点仍保持较高的水平,摩擦系数略有下降.     

C/hBN润滑组元对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响北大核心

为改善高温下材料摩擦性能的稳定性和提高润滑组元与铜基体的界面结合效果,采用粉末冶金工艺制备了C/hBN作为润滑组元的铜基粉末冶金摩擦材料,研究了C/hBN含量和化学镀铜表面改性对摩擦材料显微结构、力学性能和摩擦磨损性能的影响。结果表明:适量添加hBN作为润滑组元能提高材料的摩擦系数和热稳定性,当C/hBN质量分数比为6∶3时,材料具有较高的摩擦系数,在350 km/h制动速度下其摩擦系数高达0.472,且磨损量相对较低,具有相对较好的综合性能;C/hBN表面镀铜后,摩擦材料的致密度提高,硬度略微下降,整体摩擦系数更加稳定,与未镀铜相比其磨损量降低了28%。C/hBN颗粒表面镀铜改善了C/hBN-Cu的界面结合,制动时摩擦表面的剥落坑数量明显减少。石墨和hBN润滑组元的综合运用及表面镀铜处理可有效提高铜基摩擦材料的摩擦磨损性能,有利于制动闸片轻量化设计,为C/hBN在铜基摩擦材料中的应用提供工艺理论依据。     

温压法制备制动摩擦材料

研究了制备制动摩擦材料的温压工艺方法。流变学原理和试验证明 :腰果壳油三聚氰胺改性酚醛树脂具有在 110～ 13 0℃范围内黏度高、流动性小的特点 ,更适用于温压工艺。工艺参数研究表明 :模压温度限定于 110～ 12 0℃、成型压力调整到 2 0～ 80MPa、保压时间维持在 1～ 3min ,材料具有优良的摩擦磨损性能。此外 ,通过调节上述工艺参数 ,可以有效地调节摩擦材料的硬度和孔隙率。     

Kevlar短纤维对摩擦材料性能的影响效应

研制了以少量Kevlar纤维增强的摩擦制动材料 ,采用高速搅拌以及依电性顺序加料混合的方法 ,重点解决了Kevlar纤维的分散混料问题 ,并系统分析了Kevlar短纤维的分散、含量、长径比、取向等对摩擦材料性能的影响效应。     

石墨浸锑材料摩擦磨损特性研究

用Olympus光学显微镜、能谱仪、X射线衍射仪、摩擦磨损试验机等仪器对样品a(KC6709)和b(T163D)两种石墨浸锑材料的组织结构、力学性能以及摩擦磨损性能进行对比试验研究.结果表明,样品b浸入相熔融锑形态清晰,大小分布均匀,孔状结构较明显;同时样品b也能较快形成润滑膜,而且绝时磨损量小.因此,样品b已达到或超过了样品a的各项指标,而且耐磨性好,可广泛用作有杂质颗粒介质的高硬度、高抗磨轴承和机械密封.