智能化磨矿分级的发展趋势

磨矿分级在选矿工艺中处于十分关键的地位,其效率高低直接影响到选矿厂最终的经济和技术指标,能否在磨矿分级过程中对各个数据进行精准控制,对于实际生产有很大的影响.但磨矿分级过程存在扰动大、非线性、时变性强等影响因素,采用传统的控制理论难以达到期望的效果.因此,通过分析磨矿分级过程中的影响因素,结合我国磨矿工序的生产指标以及...     

基于神经网络质量模型的磨矿过程智能控制

通过分析实际磨矿过程的生产状况和基本生产数据,建立在磨矿过程中结合比值调节控制前水和给矿量,运用专家 系统对给矿量进行优化控制和基于神经网络质量模型的智能控制方法。实际仿真研究表明,该方法能够提高生产效率,解决磨矿 过程中有一定难度的溢流浓度和分级粒度控制问题。     

基于案例推理软测量的磨矿分级过程先进控制

针对磨矿分级过程中磨矿粒度难以在线检测和直接闭环控制的难题,采用案例推理技术建立了磨矿粒度的在线软测量模型,并在此基础上设计了对磨矿粒度进行闭环控制的先进推断控制系统。该先进控制系统能够根据磨矿分级作业的运行工况对底层PID控制器的设定值进行自动调节,然后通过PID控制回路对调整后的设定值进行跟踪,从而实现对磨矿粒度的闭环控制。在某选矿厂的工业应用表明,该先进控制系统能够对磨矿粒度进行较好的在线估计和控制。     

我国磨矿分级智能控制综述

磨矿分级受影响因素多、机理复杂,其生产效率和产品质量直接关系到选矿厂的技术经济指标,在选矿工艺过程中起着承上启下的作用。传统控制主要以安全稳定控制为目标,难以实现优化控制。生产实践表明,智能控制可以显著提高磨矿分级的效率和产品质量,起到增产、降耗、提质、增效的作用。模糊控制、专家控制和神经网络控制是磨矿分级最为常用和高效的智能控制技术,得到了大量的应用,取得了显著的经济效益和社会效益。本文主要对磨矿分级智能控制的发展过程、研究现状以及实际应用等方面进行综述。     

某铁选厂磨矿分级自动化控制系统的优化

某铁选厂使用自动化控制系统对磨矿分级作业进行集中联锁控制对磨矿和分级过程实时监测、控制。由于选矿工艺设计存在一定缺陷、系统部分设备出现老化,使有些控制功能无法实现,满足不了实际生产的需要。介绍了磨矿分级自动化控制系统在一段磨矿和二段磨矿分级自动化控制中的应用,在此基础上分析了系统优化的目的、影响磨矿效率的因素,根据工艺实际需要,对磨矿分级进行实时监测,并建立合理的控制逻辑,对磨机给矿、浓度和螺旋分级机溢流细度进行了优化控制。实践结果结明,控制系统优化后,可提高磨机台时处理量2~5个百分点,同时提升了系统可靠性和运行指标。该铁选厂磨矿分级自动化控制系统的优化,提高了企业生产和决策反应的速度与水平,实现了工艺过程的精细化管理,对企业生产的稳定、快速发展具有重要作用。     

磨矿分级流程返砂比软测量方法及其应用

返砂比是衡量磨矿分级流程磨机台效与旋流器分级效率的重要指标,由于难以直接或间接地实时测量沉砂、溢流中干矿量,因此难以获得返砂比的实时值。以往对返砂比的测量通常是基于离线流程考察手段,测量周期较长;由于磨矿分级流程处于动态变化过程中,这种方法获取的返砂比对控制操作不具有指导意义。本文结合NAGESWARARAO旋流器模型开发了适合在线运行的返砂比软测量方法,为控制系统提供了一种实时获取返砂比的方法。该方法首先利用旋流器给矿矿浆压力、流量、浓度等历史检测数据完成离线参数的设置与校正;然后利用旋流器给矿矿浆压力、流量、浓度等可检测在线参数,计算旋流器分水比与分流比;进而利用本文模型得到返砂比在线软测量值。工业应用结果验证了该方法的实时性与有效性。     

基于某矿山磨矿过程专家系统的应用

某矿山选矿厂为实现磨矿过程的全自动化并为现场提供智能解决方案,采用了专家系统控制技术。该专家系统界面由C#编写,内核算法主要由matlab实现,并交互数据库、OPC通讯、模糊控制等技术混合开发;具有运行控制、变量管理、软测量、规则库管理、学习库、数据分析、系统日志等功能;专家系统运行界面可实时给出调度人员现场各控制对象的控制方案,用户可实时查看优化系统中所有被控量的当前值和建议值,以及相关过程状态的当前值,同时可查看各过程状态变量过去一段时间的历史曲线,以及各个被控对象控制效果的历史曲线。该专家系统的应用有效提高了选厂磨矿的自动化控制水平,达到了提高生产率、降低能耗、减少生产故障的目的。     

磨矿回路模糊逻辑控制的模拟

本文讨论了模糊逻辑控制的基本特征,指出了该项技术在选矿过程中,特别是在磨矿回路控制的模拟研究方面应用的优越性。在建立了模糊控制器之后,简要介绍了磨矿回路模型,该模糊控制器是一系列表征控制策略的语义规则的集合体。模拟试验是在干扰条件下进行的,即给矿的粒度分布按简单的马尔可夫(Markov)过程而变化。模拟结果表明,模糊控制具有以下优点:利用语义规则易于处理专家知识,少量规则即可覆盖足够大的范围,仅需调节少数变量而实现控制的稳定性,以及易于综合附加规则而改变控制系统的性能。     

自动化控制对现有矿山磨矿分级系统优化工作的意义

通过对磨矿分级工艺及设备特点的研究,借助于自动化的控制手段,对磨矿分级工艺中进行实时监测,并建立合理的控制逻辑实时调整。优化系统运行指标,提升系统可靠性并保证产品及产量的最优化,使新型通用技术领域更好的服务于矿山企业的生产建设,提高了企业生产和决策反应速度与水平,实现过程工艺的精细化管理,使企业的生产得到稳定、快速地健康发展。     

磨矿生产率与返砂比的相关分析

运用磨矿动力学原理，论述了磨矿闭路分级循环的返砂比与磨砂机生产率的关系。指出，随着返砂比的增大，磨矿机生产率相应地得到提高。据此改进磨矿分级系统并进行工业试验，所得结果与分析计算值相当吻合。     

预测模糊控制在磨矿分级过程的应用研究

磨矿分级过程机理复杂，影响因素多，难以建立精确实用的数学模型。针对这一复杂过程，在模糊控制的基础上，汲取动态矩阵中的预测及反馈校正功能，运用新的控制算法，对磨矿分级控制进行了计算机仿真研究。结果表明，预测模糊控制的效果优于模糊控制，对较复杂系统，尤其是慢时变、大滞后系统具有良好的适应性。     

模糊控制在磨矿分级自动控制中的应用

磨矿分级过程是一个参数非线性和时变的复杂系统,单纯采用数字PID的控制方案参与磨矿分级过程控制,不能实现磨矿分级作业的稳定运行,达不到理想的控制效果,引入模糊控制理论,选用模糊控制和PID控制相结合的方法,既可保护PID控制的无静差、稳定性好的特点,又具有模糊控制对参数的适应性和调节速度快的特点。     

磨矿分级作业模糊智能控制系统的研发

介绍了一种模糊控制和智能PID控制相结合的选矿作业自动控制技术方案，对模糊控制的基本原理、PID控制算法及其在磨矿分级作业中的应用等进行了重点论述。结合生产实际，优化了原有的复杂模型，达到了对磨矿作业的有效控制。该系统能有效地避免磨机发生胀肚和欠载现象的发生，稳定和提高磨机的各项工作指标，保证控制系统的合理性和经济性。本控制项目的实施，为实现磨矿分级过程控制开辟了一条新途径。     

多源矿点配矿的SAB流程磨矿优化控制技术应用

选矿生产管理过程自动化、信息化与智能化的融合技术,已经成为进一步优化选矿厂资源配置,全面提升选矿厂安全生产、经营管理科学化、现代化水平的有效手段。以某选厂典型的SAB流程为例,介绍了一套优化控制系统在多源矿点配矿磨矿分级流程中的应用方法和使用效果。在目标流程中通过采用智能给料、专家系统、模糊控制和参数自适应等先进的检测和过程控制技术实现了磨矿生产流程的智能控制。     

基于模型预测控制的磨机优化系统

为改善磨矿作业,提高磨矿效率,降低磨矿能耗,提高磨机的生产率,提出一种基于模型预测控制的磨机优化系统。利用逻辑动态混合系统来建立精确的数学模型,通过神经网络和模糊控制算法循环优化,获得全局最优解作为控制器的输出,进而提高优化系统的响应速度和稳定性。     

基于模糊逻辑规则的数据挖掘方法在煤炭企业生产决策中的应用研究

研究了基于模糊逻辑规则的数据挖掘方法在煤炭企业生产决策中的应用,建立了模糊逻辑规则数据挖掘模式的数学模型,给出了该方法的具体实现步骤,并将这些模型应用于煤炭企业生产决策的实际中,实践证明应用效果较好。     

基于自适应极限学习机的磨机负荷智能控制研究

磨机在运行过程中具有非线性、大惯性、随机干扰大等特征,采用常规PID方法控制负荷存在一定程度的不适应性。本文提出了基于自适应极限学习机的磨机负荷智能控制方法,通过对磨机运行工艺和运行特性进行分析,设计了磨机磨矿过程的控制策略思路,利用自适应极限学习机构建了磨机控制系统模型,结合黄金分割法寻找磨机最佳负荷,实现了磨机负荷的智能优化控制。应用效果表明,该控制方法能够有效地消除扰动对磨机负荷的影响,主动寻找磨机最佳负荷,使磨机保持稳定运行,具有较好的自适应能力,对提高磨矿效率和改善分级效果具有一定的意义。     

基于模糊综合评价的磨削过程优化研究

为了充分考虑平面磨削优化过程中的不确定性问题,采用正交试验设计方法进行磨削试验研究。基于多指标正交试验数据,运用模糊数学理论,建立平面磨削用量与表面粗糙度、金属切除率之间的隶属函数及模糊关系,并对平面磨削过程进行了模糊综合评价。     

基于POS-BP的磨矿过程磨机负荷智能分析方法研究

主要针对有色金属行业选矿厂的磨矿过程半自磨机、球磨机等磨矿设备的负荷进行分析,利用OPC技术,通过计算机实现对磨矿过程的实时工艺数据的采集、处理、分析存储,利用POS-BP算法构建磨机功率软测量模型,从而实现对磨机功率的在线预测分析,之后结合案例分析技术,实现对磨机负荷的智能在线分析,能够有效地减少磨机涨肚次数,提高磨机处理量以及磨矿粒度合格率,降低衬板和钢球损耗,并且预测值可以为磨矿过程的优化控制、专家控制等先进控制提供有效的参数依据,从多方面提高磨矿过程乃至整个选矿过程的运行效率,从根本上提高矿山企业经济效益。