钒钛磁铁矿钙化焙烧及其酸浸提钒

对钒钛磁铁矿精矿钠化焙烧水浸提钒和钙化焙烧酸浸提钒的效果进行对比,确定钙化焙烧-硫酸浸出提钒方法,研究了焙烧添加剂Na2CO3,CaO,Ca(OH)2和CaCO3对浸出提钒效果的影响,其中CaCO3的作用最好,确定了CaCO3添加量为10%,1 200℃焙烧时间为1h的优化焙烧条件,得到主要的含钒物相为偏钒酸钙相;偏钒...     

转炉钒渣钠化焙烧分解机理的研究

工业上主要采用钠盐添加剂与钒渣进行高温焙烧,以期使得转炉钒渣中的含钒物相转化,获得易于浸出的含钒钠盐,但是转炉钒渣钠化焙烧过程的物相转化机制并不明确,导致后续钒的分离工作存在困难。以碳酸钠为添加剂,考察了钒渣钠化焙烧过程转化机理。结果表明:随着碳酸钠由5%添加到20%的过程中,钒渣中原有的钒铁尖晶石逐渐消失,最终熟料中仅存在Fe_2O_3、Fe_2TiO_5、NaFeO_2、SiO_2以及NaVO_3。过量的碳酸钠添加不会使得钠化焙烧熟料发生进一步变化,15%的碳酸钠添加量即可。     

钒化工流程高效提取钒元素

进行了强碱浸出钒渣焙烧熟料实验及钒化工固体废料(脱硅渣、钒酸铁泥、二次渣)混料低碱量焙烧实验,以提高现有钒渣钠化焙烧工艺钒浸出率.结果表明,钒相被赤铁矿相(Fe_2O_3)、板钛矿相(Fe_2TiO_5)及锥辉石相[NaFe(SiO_3)_2]包裹,强碱浸出钒渣钠化焙烧熟料工艺中NaOH浓度为10 g/L时,钒浸出率高达83.15%,过滤效率提高12%;二次渣配脱硅渣后加NaOH或Na_2CO_3焙烧均可高效浸出钒,尾渣含钒仅为0.57%;混渣采用混碱(Na_2CO_3和NaOH复合添加剂)焙烧提钒,钒酸铁泥配加量在8%以下时,二次渣配钒酸铁泥加Na_2CO_3焙烧可高效浸出钒,尾渣含钒仅为0.68%.     

从钠化钒渣中制取五氧化二钒

用搅拌法和吹氧法钠盐处理含钒铁水都可以直接得到水溶性的钠化钒渣。这种钠化钒渣的水浸液与现生产中的钒渣水浸液比较具有不同的特性。对两种处理方法所得钠化钒渣进行水浸提钒的实验结果表明,在钠化钒渣水浸液中钠离子浓度高;当采用Na_2SO_4作为处理熔剂时,含钒水溶液中有较多的S~(2-)。因此,这种含钒溶液采用通常的方法提取V_2O_5是有困难的。针对钠化钒渣水浸液的特性,本实验采用电渗析器脱钠、伯胺萃取提钒的新工艺。该流程既可制取高纯度的V_2O_5产品,又可使水溶液中的碱得到回收。     

钒渣钠化焙烧熟料浸出液除磷工艺研究

以钒渣钠化焙烧熟料浸出后得到的含钒溶液为原料,分析了二水硫酸钙在碱性条件下对含钒溶液中磷的去除机制,研究了二水硫酸钙用量、溶液pH、反应时间、反应温度等因素对磷去除率、钒损失率以及溶液中五氧化二钒与磷质量浓度比的影响。研究结果表明：在弱碱性条件下,二水硫酸钙可有效去除含钒溶液中的磷,磷去除率达到70%以上、钒损失率小于1%、五氧化二钒与磷质量浓度比大于2 300,满足后续沉钒的要求。确定的除磷工艺条件：二水硫酸钙与磷物质的量比为5.3,溶液pH为9.0,反应时间为30 min,反应温度为25 ℃。除磷后的含钒溶液经沉钒、洗涤、煅烧得到五氧化二钒产品,沉钒率大于99%,五氧化二钒产品质量满足YB/T 5304—2011《五氧化二钒》中99级的要求。     

钢渣提钒浸取动力学数学模型的探讨

(一)前言对攀钢含钒钢渣提钒,已提出加碳酸钠进行钠化焙烧,再用 CO_2进行碳酸化浸取的工艺,并在南京铁合金厂进行了中试。所内对碳酸化浸取动力学,和浸取设备也作了初步研究。钢渣成份复杂,且随炉次及批号而异。由物相分析知,钒呈高度分散状态,     

某含钒废渣生产五氧化二钒废水的处理研究

简要介绍了含钒废渣生产五氧化二钒的工艺,阐述了沉钒废水对人体和环境的危害,分析了某钠化焙烧沉钒废水的成分,选择制定合理的废水处理试验方案,包括去除钒、铬污染物,除氨,除氯根及除硫酸根试验。为工程应用提供了一定的科学依据。     

钒渣浸出过程的热力学和动力学研究现状

综述了石煤提取五氧化二钒过程中焙烧渣酸浸过程热力学以及酸浸、水浸、碱浸过程动力学的研究进展。探讨了钒在水溶液中的聚集状态。分析了含钒伊利石、高岭石、赤铁矿的溶解反应及其平衡常数等问题。评价了钠化焙烧渣水浸动力学、焙烧渣酸浸动力学、空白焙烧渣碱浸动力学等问题。对焙烧渣煅烧过程热力学与机理研究进行了展望。     

含钒钢渣亚熔盐法浸出提钒过程与机理

实验研究了采用钾系与钠系亚熔盐反应介质提取含钒钢渣中钒的工艺与机理. 结果表明,亚熔盐体系对含钒钢渣的提钒机理是通过分解硅酸二钙、硅酸三钙、铁酸钙等钒的固溶相,使钒以可溶性钒酸盐形式溶出,钢渣中高CaO对钒溶出的负面影响可通过调整浸出液中氢氧化钠(钾)浓度避免. 与传统工艺相比,亚熔盐体系反应温度由850℃降至220~240℃,反应时间由4~6 h降至1~2 h,在显著降低能耗、提高效率的同时,钒的一次转化率钠系可达85%,钾系可达97%;且在钾系亚熔盐氧化性气氛中实现钒、铬共提,基本实现了含钒钢渣中钒的高效清洁提取.     

从含钒酸浸液中回收钒的工艺研究

研究了钒酸钙沉钒－碳酸铵转化溶出法从含钒酸浸液中回收钒的工艺条件。结果表明,在研究确定的最佳工艺条件下,采用该工艺可从含钒二次酸浸液中制得纯度为９９．２％的Ｖ２Ｏ５,钒的总回收率大于９０％。     

溶剂萃取法提钒的研究

1 前言我国从含钒石煤及其灰渣中提取五氧化二钒,已有近二十年的历史。但至今使用的流程仍是钠盐氧化焙烧—水浸—加铵沉钒工艺,该工艺水浸率低,钒的总回收率低(一般为40～     

从多杂质高浓度堆浸液中提取高纯五氧化二钒

本文主要介绍淅川钒矿用返回渣焙烧及粘土钒矿加助剂钠化焙烧后,通过堆浸新工艺产生多杂质高浓度浸出液后沉钒的工艺流程。     

一次尾渣与钒泥提钒尾渣混合焙烧提钒研究

为实现一次尾渣中钒的高效、低耗回收,以一次尾渣为原料,添加钒泥提钒尾渣混合焙烧,研究了钒泥提钒尾渣加入量、焙烧温度、焙烧时间对一次尾渣钠化焙烧钒转化率的影响。结果表明:用钒泥提钒尾渣代替碳酸钠,与一次尾渣混合焙烧,可提高钒的转化率,同时资源化利用了钒泥提钒尾渣,回收了尾渣中的钒。     

铬酸钠碱性液除钒工艺研究

采用无钙焙烧或湿法冶金工艺制备的铬酸钠碱性液,铬酸钠溶液中钒杂质已成为必须去除的杂质之一。研究探讨了羟氧化铬在铬酸钠含钒溶液中的除钒效果,考察了温度、羟氧化铬加入量、反应时间、溶液p H值等因素对除钒效果的影响。结果表明:每升铬酸钠溶液[ρ(V2O5)=0.600 g/L]需使用羟氧化铬40 g,在除钒温度60℃、时间30~120 min、p H值9~12的条件下,除钒效果较好。     

吹氧加钠盐处理含钒铁水实验研究

在40KW及100KW中频炉上用吹氧加钠盐的方法处理了含钒铁水,这时铁水中钒、磷、硫及钛、硅等元素都同时转入渣相。处理后可得到温度在1300—1350℃的低磷低硫纯净铁水,这种铁水的物理热及化学热能满足无渣炼钢的需要。对所得到的钠化钒渣进行水浸试验的结果表明,吹氧法的钠化钒渣中的钒也是以水溶性钒酸钠的形式存在,其水浸率极高,一般在95—99％,可直接进行水浸提钒。由于吹氧法以气体氧代替部分钠盐作为氧化剂,处理过程的钠盐消耗量可大为降低。因此,吹氧法的试验成功,为用钠盐处理攀枝花的低温铁水提供了一个现实可行的方案。     

广西上林含钒石煤提钒工艺研究

对广西上林地区石煤矿、氧化矿、循环流化床锅炉燃烧后的石煤灰渣三种形态的含钒矿石进行了复合添加剂焙烧-稀酸浸出-离子交换-铵盐沉钒提取五氧化二钒的工艺研究。结果表明,三种含钒矿石在焙烧温度800⁸50℃,焙烧时间2. 5 h,用稀硫酸浸出的条件下,钒的浸出率达81. 88%以上;用D201强碱性阴离子树脂交换,吸附率达到99. 23%以上。钒的总收率在75%以上。对解决难浸出的赋存于云母类的含钒矿石中五氧化二钒的提取在技术上是可行的,相对于硫酸直接浸出提钒方法,工艺简单,耗酸量大幅降低,经济上具有巨大优势。     

高硅低钙钒矿的钙化焙烧过程

研究了高硅低钙钒矿钙化焙烧钙化物的最佳添加量与矿石组成的关系,首次提出了钙化焙烧的配料公式,并对焙烧机理进行了探讨,认为矿石中的钒经钙化焙烧后,主要以硅钒酸钙的形式存在.     

稀土铕掺杂钒酸钙荧光粉的制备及其特性

以柠檬酸和EDTA为络合剂，金属硝酸盐等为原料，采用溶胶-凝胶法在低温下制备稀土铕掺杂钒酸钙发光材料，分别用FT—IR、XRD、荧光分光光度计等手段对稀土铕掺杂钒酸钙荧光粉进行表征，结果表明：在740℃焙烧2h，即可得到颗粒细小，组分均匀，纯物相对称性均匀的稀土铕掺杂钒酸钙发光材料，这可能是由于柠檬酸和EDTA络合剂共同作用的缘故。     

硅质钒矿氧化钙化焙烧提钒新工艺

研究了硅质单一钒矿氧化钙化焙烧提钒新工艺 ,以解决国内各钒厂目前采用的钠化法工艺三废污染严重 ,钒回收率低的问题。介绍和讨论了新工艺的焙烧和浸出原理、工艺流程、各项指标和在生产中的应用。     

从含钒石煤灰渣中提取五氧化二钒——实验室试验(第二报)

一、前言一九七二年我所完成了食盐焙烧法从诸暨大桥、应店街含钒石煤中提取五氧化二钒的实验室第一阶段试验,取得了焙烧、浸出及沉淀的优惠条件(详见本试验第一报——本刊一九七三年第三期第十五页) 一九七三年以来,我们遵循毛主席“综合利用大有文章可做”的伟大教导,将含钒石煤作为沸腾锅炉的燃料,在利用其热量后,将灰渣作为提钒原料,同时对提钒过程中产生的废