八辊轨梁不等辊距矫直机优化设计

采用优化设计的方法改变矫直机辊距,以减轻设备重量、延长设备寿命、保证矫直机的矫直质量.导出了变辊距时各辊受力关系.并以75kg/m重轨为例,计算了各种辊距下矫直力.对于设计新型矫直机和原有矫直机的使用具有实际意义.     

Φ920mm十辊管材矫直机的研制

介绍了Φ920 mm十辊管材矫直机的主要技术要求、矫直系统构成、工艺布置、设备结构创新设计等.实际使用情况证明,该管材矫直机结构紧凑、性能可靠、矫直精度高.     

厚板矫直技术发展现状

介绍了现代矫直设备和技术的发展水平,对其中比较典型的设备进行了功能和结构特点分析,针对厚板矫直过程,对矫直理论现状进行了分析,并对厚板矫直后残余应力预测与控制、计算机控制系统进行了阐述.     

大型轴类锻件矫直机液压系统的设计与分析

重型机械中的轴类零件在高温锻造后需要进行矫直处理,以满足实际使用要求。综合现有的机械矫直和检测方法,设计大型轴类零件矫直设备的主机和液压控制系统。介绍矫直设备的结构及工作原理、矫直机的数控系统和控制方案;提出矫直、检测、清理氧化层的液压控制方案,并且对检测系统的稳定性进行理论分析和AMESim仿真,最后分析了矫直机的伺服系统,它提高了矫直机的精度。该矫直机设计有氧化皮清理机构,提高了矫直和检测的精度,减小了误差,检测矫直处于同一工位并形成反馈系统,提高了生产效率,为大型轴类零件的矫直提供了一种实用高效的新方法。     

基于有限元的大型铝型材拉伸矫直设备设计方法研究

介绍了大型铝型材拉伸矫直设备的研究现状,分析了现有拉伸矫直设备的缺点,提出并设计了新型的大型铝型材拉伸矫直设备。采用有限元数值模拟方法,对大型铝型材拉伸矫直机的关键零部件受力变形状况进行了数值模拟,得到了设备关键零部件如拉伸头、移动横梁等的应力和应变分布情况,并对结构进行了优化。此种方法降低了设备制造成本,提高了设备的精度和刚度。生产实践表明:采用此方法设计的拉伸矫直机运行平稳可靠。     

Ф80十辊圆钢矫直机组的结构特点

为了满足对矫直精度和矫直效率的更高要求,在七辊和两辊矫直机基础上,开发研制了80十辊圆钢矫直机组。十辊矫直机采用的恒压对辊压紧技术降低了对来料的要求;采用的液压马达预旋转结构显著提高了矫直速度;采用2-2-2-2-2的辊系布置提高了其矫直精度。整个矫直机组矫直速度最高可达2 m/s,圆钢矫直后直线度可达0.5 mm/m。对矫直机结构进行了强度、刚度有限元分析,保证设备的可靠性。     

连铸机弯曲、矫直方式对力学计算的影响

铸坯力学计算中,存在多种弯曲、矫直方式,重点针对连续弯曲矫直设计,外弧曲线确定时的两种不同方式：曲率连续和曲率导数连续的不同进行阐述,在此基础上定义了连续弯曲矫直和光滑弯曲矫直的概念,分别比较两种不同弯曲矫直方式对力学计算结果的影响。结果表明,连续弯曲矫直方式下辊子受力大于光滑弯曲矫直方式,从力学和设备方面考虑,在进行连铸机外弧曲线设计时,推荐使用光滑矫直曲线。     

冷轧钢板连续拉伸矫直的效果

无论冷轧或热轧板带材不经进一步精整是不能成为没有翘曲、波痕、镰刀弯等缺陷的十分平直的合格成品。因此,为了消除冷、热轧板带材的上述缺陷,人们在生产中相继创造了多辊矫直、拉伸矫直、平整热矫等工艺设务。但是这些工艺设备都具有局限性和固有的缺点,也不能适应高速自动化的连续轧制生产,而且经这些矫直设备矫直过的板带材的质量远远不能满足现代钢铁工业、国防工业、电子仪表工业对各种金属板带材越来越严格的要求。为了适应生产发展的需要,近来出现了连续拉伸矫直和连续拉伸弯曲矫直新工艺和新设备。而且,美国、西德、日本、苏联等国都在大力发展和广泛地采用这种新工艺和新设备(尤其是连续拉伸弯曲矫直工艺和设备)。本刊从本期起将陆续报导有关连续拉伸矫直的理论、试验研究和工艺设备。     

8 MN新型拉伸矫直机的研制及技术特点

介绍了8 MN新型拉伸矫直机的技术特点及设计思路,并通过理论计算结合使用效果对设备几个主要参数作了设计、讨论.该设备实际运行平稳、操作方便可靠,整体性能达到了设计要求.该类型矫直机的成功使用对拉伸矫直设备方案选型及设计具有指导意义及参考价值.     

中厚板矫直过程的有限元研究

采用弹塑性有限元法建立中厚板矫直过程的二维动态有限元分析模型,并针对某厂11辊矫直机不同厚度板材、不同矫直方案的矫直过程进行了模拟计算.给出了矫直过程板材应力场、应变场和各矫直辊矫直力的分布.     

二辊矫直过程工艺参数研究

应用非线性有限元分析技术,利用ANSYS/LS-DYNA软件动态模拟二辊矫直过程,分析了工艺参数对矫直力和导板力的影响;结合弹塑性矫直理论建立了二辊矫直受力模型;推导出了矫直力的计算公式,计算出的矫直力与实际生产相吻合,可为新型二辊矫直设备的开发和旧设备的改造提供理论依据。     

Ф168 mm高强度矫直机的设计开发

针对国内现有矫直机在生产过程中产生的诸多问题,新设计出Ф168 mm高强度矫直机,在矫直机的防水、防尘及设备稳定性方面进行了专门设计.经过数台该型号矫直机的制造和现场使用证明,新设计的Ф168 mm矫直机所采用的基本设计方案是可行的,管材矫直质量明显提高.     

钢轨端部压力矫直的有限元分析

平直度是衡量钢轨质量的重要指标之一,它直接影响列车的运行速度、安全性及舒适性。本文应用ANSYS软件针对钢轨端部弯曲的压力矫直进行了有限元分析,建立了其载荷-挠度模型,使用该模型可进行矫直行程和矫直载荷的计算。实例计算表明,有限元计算结果真实可靠,与实际吻合,对于现场生产和相应自动矫直设备的开发具有实际指导意义。     

现场用连续管液压矫直机的研制

为解决盘绕连续管在现场管-管对接中由于管体弯曲,组对困难的问题,研制了一种用于连续管管体局部矫直机.该设备采用液压驱动,利用靠模和三点弯曲来实现连续管无损伤的矫直.通过变化靠模和支点间距可实现对金属连续管所有规格的矫直.     

连续矫直在薄板坯连铸中的应用及其矫直力计算

本文分析了连续矫直的理论机理以及其在薄板坯连铸中的应用,计算了薄板坯连续矫直的矫直力,并与SMS/DEMAG公司的计算结果作了比较,说明本文分析、计算结果是正确的,为类似设备的设计、计算提供了参考.     

管材六辊矫直机改进辊型计算及矫直精度检测装置

为了提高管材矫直精度,改进目前管材矫直机的检测装备,针对管材头尾难以矫直的问题,基于六辊矫直原理,采用双曲线辊型和反弯辊型相结合的复合辊型管材矫直机,对管材全长进行了矫直,并分析了弯曲变形中应力、应变、曲率之间的关系;在管材六辊矫直机上,对其中间一对辊采用了反弯辊型,改进了管材端部的矫直效果。同时,设计了检测管材平直度的装置,精度达到0.01 mm,用以检测管材矫直产品是否满足要求;若不满足,则测出误差数据,并将该数据反馈至生产设备以便及时调整,从而生产出高精度的产品。研究结果为实际管材矫直的在线检测提供了理论支持。     

提高中厚板热矫直机矫直能力的分析与对策

针对广东省韶关钢铁有限公司板材厂矫直厚规格钢板时矫直机能力不足、设备故障频发、矫直效果差等诸多问题,分析了其主要影响因素,即设备老化、矫直设备工艺设计不合理、操作工技能不佳。为此,制定了相应的对策措施,矫直机矫直力从8 000 kN提升到15 000 kN,并且运行稳定。     

一种大型龙门自走式压力矫直机

介绍了一种大型龙门自走式压力矫直机的结构、主要参数和特点。该套压力矫直机采用龙门自走式,同时配置了在线直线度快速检测系统,简化了上下料系统,实现了超长料快速检测自动矫直,使得压力矫直机成为在线设备,为钢厂在超大型锻材矫直机快速在线矫直设备选型方面提供参考。     

国内管材精密矫直技术研究现状

介绍了我国管材用多斜辊精密矫直机的技术研究现状,主要体现在改进矫直工艺、增加矫直环节、进行全新的辊系布置、优化设备结构等方面；指出精密矫直技术在矫直机辊型设计方面,不同研究者之间存在一定程度的分歧,管材精密矫直技术尚缺乏系统的理论研究等；提出利用CAD/CAM进行管材精密矫直技术研究的建议.     

变截面细长轴矫直辊型设计与矫直工艺分析

针对变截面细长轴类零件的矫直问题,采用三辊滚压矫直方法,设计矫直辊型方案;采用大型非线性有限元软件,建立变截面细长轴矫直模型,并利用该模型分析不同压下量时的残余应力、圆度和直线度;综合分析各项指标,确定合理压下量的取值范围为0.08mm⁰.12mm。现场实验表明,采用此范围内的压下量可获得良好的矫直效果。研究结果为矫直辊型设计和矫直工艺参数设定提供了参考依据。