双低压醇氨联产新工艺（上）

0引言无论甲醇合成还是氨合成,低压工艺与高压工艺相比,压缩机功耗大大降低,因此单位产品的综合能耗较低,由此甲醇和氨的合成都有低压化趋势。目前中、小型合成氨装置中氨合成的设计压力大都是31．4MPa,运行压力也在25．0～31．4MPa;在单醇装置中甲醇合成都已经采用了5．0～9．0MPa的合成压力,但合成氨联醇的压力基本还是10．O～16．0MPa。     

卡萨利甲醇合成装置试车问题分析及解决措施

400 kt/a卡萨利甲醇合成装置以烟煤为原料,采用6.5 MPa德士古水煤浆加压气化、耐硫变换、低温甲醇洗、8.2 MPa低压甲醇合成技术。详细介绍了该套装置在工艺试车过程、试车及试运行过程中出现的问题及解决措施。目前,装置运行平稳,各项运行指标基本正常。     

甲醇合成工艺条件优化

利用Davy Process Technology公司设计的日产2 500t甲醇装置合成单元进行实验,研究工艺参数对甲醇合成反应转化率、产率以及甲醇选择性的影响。分析研究结果表明,最佳的工艺条件组合是温度为222℃,压力为7.8MPa,氢碳比为2.5,进合成系统的原料气流量为321 850m3/h。     

C307催化剂在绝热-管壳型甲醇反应器的应用

我公司360kt／a甲醇装置采用低压合成工艺（合成系统压力为5．0MPa）,合成塔为华东理工大学开发的绝热-管壳型反应器,直径3600mm,2个合成塔并联,甲醇合成催化剂使用南化研究院开发的C307型甲醇催化剂,2009年12月24日投入运行。     

日本用固体催化剂低温液相合成甲醇

日本东京工业大学在世界上首次用固体催化剂低温液相成功合成甲醇。其装置简便,不需前、后处理,CO转化率高达70％以上。该技术通过阴离子交换树脂的阴离子甲醇盐化,与铜组合做成新的催化剂。以往甲醇合成需要在350℃、10MPa下进行,此工艺只需在120℃、5MPa下合成。以往的方     

利用催化剂低温活性提高大甲醇工艺能效的研究

介绍了某项目甲醇合成装置工艺流程，结合大甲醇工艺特点及甲醇合成催化剂的低温活性，对催化剂低温活性进行了可行性分析。考察了各个影响因素对工艺能效的影响，结果表明 ：在保证能效利用的前提下，通过实际工业操作及优化，延长了甲醇合成催化剂的使用寿命，汽包操作压力由 3.9MPa 降至 3.6 MPa，烟气中 NO_x、SO_2、颗粒物均达到排放要求，蒸汽过热炉热效率能满足设计要求，合成气压缩机在高负荷情况下运行正常，机组做功能力仍有富余，较大幅度提高了装置的经济效益。     

煤制甲醇工艺生产废水回收改造

在煤制甲醇工艺的生产过程中,如何减少外排废水量一直是困扰装置生产的一个难题。陕西神木化学工业有限公司60万t／a煤制甲醇项目（一期20万t／a,二期40万t／a）,对全厂常压冷却回水、蒸汽冷凝液、工艺冷凝液、污水等废水采用分类收集,     

600 kt/a甲醇合成系统工艺设计及运行总结

江西心连心化学工业有限公司600 kt/a甲醇合成系统在工艺技术的选择时,基于投资成本控制方面的要求,未考虑国外甲醇合成技术,主要在备选方案之华东理工大学的5.0 MPa级双塔绝热—管壳式甲醇合成塔技术和南京聚拓化工科技有限公司的5.0 MPa级单塔束管水床式甲醇合成塔技术之间进行抉择,经综合分析与论证,最终选择了5.0 MPa级单塔束管水床式甲醇合成塔技术。江西心连心甲醇装置于2021年2月8日投运,整体运行稳定,甲醇合成系统主要工艺运行指标基本上接近设计值,该技术在甲醇合成塔阻力及结构合理性、催化剂装卸及装填量等方面优势明显;由于是首次在大型甲醇装置中应用,目前存在的主要问题有副产蒸汽压力偏低、冷副线无法有效调节床层温度、粗甲醇中乙醇含量高,提出了设计优化方向,以助力国产化大型甲醇(装置)合成技术的推广应用。     

闪蒸气回收项目在甲醇装置上的应用

正新能凤凰(滕州)能源有限公司以对置式四喷嘴水煤浆加压气化生产的水煤气为原料,经变换、低温甲醇洗制得合格的净化气体,然后送入甲醇合成系统生产甲醇。甲醇合成分为2套系统,并联运行,单套系统年生产能力为360 kt,甲醇年生产能力合计为720 kt。甲醇合成采用低压甲醇合成工艺,合成压力5.3 MPa、温度220～260℃。合成气在甲醇合成塔催化剂的作用下生成甲醇,再经水冷器冷却后,     

Davy、Lurgi、Topsoe甲醇合成工艺对比分析及其应用情况

近年来,国内众多大型煤基甲醇装置大多采用低压甲醇合成工艺,以市场占有率居前三的Davy甲醇合成工艺、Lurgi甲醇合成工艺、Topsoe甲醇合成工艺为例,介绍其常见的工艺流程配置、国内外主要应用业绩、生产中的一些问题及其解决措施.分析认为,Davy、Lurgi、Topsoe低压甲醇合成工艺在流程布置、设备数量、系统压降...     

我国甲醇工业的现状与未来

简要回顾了我国甲醇工业发展过程及 90年代起落的情况 ,指出目前绝大部分甲醇装置没有利润、亏损、停产和减产的原因在于产品成本的制约、国内外竞争压力、经济环境与市场变化。建议发展单系列大型化甲醇装置 ,重现液相合成工艺的研究 ,以充分的天然气、煤层气等资源为保证 ,发展甲醇燃料、电池及羰基化合成等技术来培养消费市场 ,以促进甲醇工业的发展     

国内外甲醇技术进展

1合成甲醇新催化剂及工艺 目前工业上生产甲醇一般是采用Cu-Zn-Al催化剂，以CO和H2为原料在250～350℃和5～15MPa下进行气相反应制得。由于单程转化率低（15％～20％），需对反应气进行循环或采用串联反应器，以提高收率。人们一直在进行开发均相催化剂用于液相合成路线的研究，但工业化应用尚待时日。     

煤头小型低压法甲醇装置合成压力的参变的效应

本文对Ｌｕｒｇｉ低压法甲醇工艺中压力的参变效应进行了探讨．通过计算机模拟，给出了合成压力变化的效应情况．计算结果表明煤头小型低压法甲醇装置的合成压力应高于大型装置的合成压力，其值在７．３～８．０ＭＰａ之间可取得最佳的节能降耗效果．     

甲醇中乙醇生成的控制

我公司300kt／a甲醇生产装置采用低压羰基合成甲醇、三塔流程生产精甲醇，该方法的优点是：流程简单，工艺成熟，操作方便。[第一段]     

撞击流反应器用于甲醇合成反应

撞击流反应器用于气液固三相甲醇合成反应可以充分发挥其优良的传热、传质性能。在撞击流反应器内,催化剂浆料经喷嘴雾化后成微米尺度的液滴,气液相间接触面积远大于其他三相合成反应器。考察了温度、压力、气体流量、浆料循环量以及喷嘴个数对甲醇合成反应的影响,结果表明,当压力从3.8 MPa上升到5 MPa时,反应器的时空产率增长了近1倍,气体流量达22.4 L·min^-1后时空产率几乎不再变化,增加浆料循环量以及在同一循环量下采用多喷嘴对置都可以增加催化剂时空产率。同时,与固定床、搅拌釜和浆态鼓泡床甲醇合成进行了对比,结果表明,在低空速下撞击流反应器与其他反应器时空产率相当,而在高空速下要优于其他反应器。     

甲醇合成塔入塔气温度低原因分析

0前言 我公司甲醇装置生产规模为9万吨／年精甲醇，天然气蒸汽转化造气，低压合成甲醇，合成压力4．9-5．3MPa（G）。甲醇合成塔为列管式等温塔，双塔。装置于2005年8月投产，投产后发现，合成塔入口温度始终偏低，入塔气温度才达160～170℃左右（设计指标要求〉200℃），造成甲醇合成反应效率低下，产量低，同时在甲醇水冷器有结蜡现象。     

基于PROII研究甲醇合成的平衡组成

借助PROII软件,研究了合成甲醇体系中纯组分H2和CO等的密度值以及甲醇和甲醇-CO-H2混合物的容积值随温度和压力的变化,并与实验值进行了比较,在此基础上考察了温度和压力对甲醇合成体系平衡组成的影响.结果表明,压力对各组分性质的影响较大,当压力不大于10MPa时,该软件的模拟计算值与实验值较接近,平衡组成与文献值也基本一致,低温高压有利于提高甲醇的平衡组成.对多喷嘴干粉气化工艺产气合成甲醇的研究表明,当采用铜基催化剂时,压力控制在9MPa～10MPa,合成气入口温度在260℃左右,CO2含量在6%～8%(体积分数)利于甲醇合成.     

焦炉煤气制甲醇工艺装置的改造

为提高焦炉煤气制备甲醇的产量,降低制备成本,在概述焦炉煤气制备甲醇工艺的基础上,对精馏工艺装置和甲醇合成系统的工艺现状进行分析,并采用更换高效吸油剂和一级加氢催化剂的思路对精馏工艺装置进行改造,增加补碳系统对甲醇合成系统进行优化。     

变换冷凝液汽提系统腐蚀原因探讨

<正>0前言神华包头煤化工有限责任公司(以下简称包头煤化工公司)以煤为原料经过气化、气体净化后合成甲醇,净化装置变换汽提系统主要作用为处理CO变换单元低温工艺冷凝液,将工艺冷凝液中的NH3汽提出去,保证气化外排水中NH3含量达标。由于冷凝液中溶有NH3,H2S,CO2等气体和煤中其他元素,在运行过程中变换冷凝液汽提系统腐蚀特别严重,对下游硫回收装置稳定运行造成较大影响,给现场安全生产和环保排放造     

低温甲醇洗工艺的影响因素

低温甲醇洗工艺是德国鲁奇公司开发的采用物理吸收方法的一种酸性气体净化工艺。该工艺使用冷甲醇作为酸性气体吸收液,利用甲醇在-60℃左右的低温下对酸性气体溶解度极大的物理特性,分段选择性地吸收原料气中的H2S和CO2以及各种有机硫等杂质。以渣油和煤为原料的大型合成甲醇装置大多数采用这种净化工艺。此外,该工艺还广泛应用于合成氨、羟基合成、工业制氢、城市煤气和天然气脱硫等生产装置的净化工艺中。目前,国内外已有百余套大中型酸性气体脱除装置采用该净化工艺。