82B盘条拉拔脆断原因分析及改进措施

盘条拉拔脆断问题是较为突出的一类盘条生产问题。82B盘条作为一种常见盘条,应用范围较广,展开相应的分析和研究,有助于找到拉拔脆断的实际原因,进而提出相应的改进措施,提升盘条生产的专业化水平,体现生产作业的经济性。     

SWRH82B盘条拉拔杯锥状断丝分析与工艺优化

通过对SWRH82B盘条拉拔杯锥状断丝的检验分析,发现断丝的主要原因是钢丝心部遗传有铸坯疏松、缩孔缺陷.铸坯中心偏析、钢中的非金属夹杂物及盘条心部出现的网状渗碳体、马氏体组织同样可能造成断丝.盘条力学性能指标的控制及拉拔工艺参数的设定也会影响盘条的拉拔性能.针对不同的问题,分别提出对应的工艺优化改进措施.     

82B盘条异常组织在拉拔过程的变形研究

观察82B盘条的组织,发现异常组织(马氏体、网状渗碳体)在拉拔时造成纤维裂纹,夹杂物不造成纤维裂纹,异常组织超过一定的尺寸会造成拉拔断丝,提出消除或减轻82B盘条异常组织的建议。     

SWRH82B盘条质量引起的断裂问题分析

分析SWRH82B盘条在钢绞线生产中出现断裂的原因,指出盘条未经拉拔出现脆断的主要原因:碳含量比标准偏高,冬季生产时吐丝温度偏高、控冷速度偏大及有害气体较难溢出,使盘条强度高、韧性低。拉拔过程的笔尖状断裂主要由非金属夹杂、中心碳偏析及心部马氏体造成;菊花形断裂是由盘条表面硬度偏高造成;表面机械损伤也能在拉拔过程中造成断裂。根据不同的断口情况,提出解决断裂问题的措施和建议,尤其在盘条生产过程中要严格控制化学成分、轧制温度及冷却速度,防止出现碳偏析和马氏体。     

网状铁素体对盘条性能的影响

对钢丝拉拔脆断进行检查和分析,指出盘条中存在网状铁素体是钢丝在拉拔过程中脆断的主要原因,认为加强对优质钢盘条金相组织的检查是从根本上提高我国金属制品质量的一个途径。     

H08Mn2SiA盘条拉拔断裂原因分析

针对5.5 mm H08Mn2SiA盘条拉拔1.2 mm钢丝过程中出现脆断现象,对盘条进行化学成分、力学性能、夹杂物与显微组织等方面的检验,并利用扫描电镜对拉拔脆断断口进行分析。结果显示,盘条边缘形成贝氏体组织,在拉拔过程中产生严重加工硬化,致使其边缘产生微裂纹,裂纹进一步扩展造成盘条的拉拔脆断。提出改进措施:在H08Mn2SiA盘条控轧控冷过程中,将终轧温度设定为980℃,吐丝温度降低至880℃;STM辊道下的风机全停,保温罩全部关上;将STM辊道运行速度降低到0.05 m/s,使盘条在足够长的STM辊道上缓冷20～25 min,延迟型冷却方式消除了盘条边缘的异常贝氏体组织,满足用户拉拔生产的需要。     

多丝大直径钢绞线用82B盘条磷化工艺探讨

针对多丝大直径钢绞线用82B盘条在拉拔过程中,随着盘条直径的增加,拉丝粉、拉丝模消耗增加,钢绞线捻制过程中断丝严重等问题,对大直径盘条磷化工艺进行探讨,确定新的磷化处理参数:磷化温度65～75℃;总酸度45～55点;促进剂2～4点;磷化液pH在1.58～1.68;Ni2+质量浓度1～1.5g/L;磷化时间4～6 min。采用新的磷化参数后,钢丝磷化膜面质量增加、致密性增强,拉丝模、拉丝粉消耗以及断丝次数降低,拉拔后钢丝表面质量及各项性能指标满足多丝大直径钢绞线用丝要求;拉拔速度的提高,使钢丝产量大大提高。     

盘条粗拉脆断原因浅析

本文通过扫描电镜(MES)和金相分析,对两支拉拔脆断盘条的断裂原因进行分析。结果表明:盘条表面擦伤产生形变马氏体及原始盘条表面折叠缺陷是拉拔出现脆断的主要原因。     

钢绞线用高合金SWRH82BCr盘条异常组织消除

介绍国内某厂钢绞线用高合金SWRH82BCr盘条消除异常组织的方法。针对用户拉拔断丝的4种情况分析断丝原因,发现钢中存在网状碳化物、马氏体,盘条表面质量不佳,以及用户酸洗或拉拔工艺不当会引起拉拔断丝。通过调整钢坯的连铸参数,优化轧钢的控轧、控冷生产工艺,降低了盘条的网状碳化物级别,基本消除了马氏体、贝氏体等异常组织,改善了盘条的拉拔、绞股性能,得到符合客户要求的钢绞线产品。     

82B盘条脆断原因分析

大规格82B盘条尽管经过时效处理,但在吊运或酸洗后置于放线架上或仅经过第1道拉拔后还会产生断裂。通过对3类典型断口的分析和讨论,说明82B盘条中的异常组织和表面缺陷是造成其自然脆断的主要原因。     

82B盘条质量研究

通过试验分析连铸坯成分偏析、非金属夹杂物、钢中O和N含量、轧制工艺、轧后控冷工艺等因素对82B盘条质量的影响。研究表明,盘条中心碳偏析严重,易使盘条在拉拔时断裂,产生杯锥状断口;连铸坯表面局部增碳,使盘条在拉拔时断裂,产生笔尖状断口;盘条中的非金属夹杂物,使盘条在拉拔和捻制时因应力作用而造成钢丝断裂。提出进一步提高82B盘条质量的建议。     

PC钢绞线用82B线材质量研究

介绍82B线材的生产工艺及设备,针对钢绞线对82B线材的质量要求,分析82B线材的拉拔性能、通条均匀性、时效期等主要影响因素以及笔尖状断口、劈裂断口和脆性断口的产生条件。研究异常组织及夹杂物在拉拔、绞线过程中的变形行为及其对拉拔断丝和断口的影响,指出提高线材质量的冶金工艺方向。     

82B盘条拉拔断裂及原因分析

根据82B盘条在拉拔过程中造成断裂的原因,将断裂分为材质断裂、焊接断裂和工艺断裂3类。从断口的外观形貌分析材质断裂,从原料和操作方面分析焊接断裂,从润滑和酸洗方面分析加工工艺断裂,对造成各种断裂的原因进行详细说明。     

高强度预应力钢绞线用盘条的质量控制

综合分析高强度预应力钢绞线盘条的质量控制因素,讨论82B钢的化学成分、轧后控冷工艺对盘条强度的影响,以及夹杂物和碳偏析对盘条面缩率的影响;研究造成82B盘条冷加工断裂的主要原因,重点阐述高碳钢连铸小方坯中心碳偏析和夹杂物的控制措施。     

SWRCH22A冷镦钢线材拉拔断裂分析

对唐钢首次试产冷镦钢SWRCH2 2A , 6 .5mm线材使用中出现的拉拔断裂原因进行了分析 ,认为线材屈服强度高、组织不均、内部铁素体晶粒细小、边部出现魏氏组织铁素体是冷镦钢线材拉丝断裂的主要原因 ,提出了相应的解决措施 ,解决了拉丝断裂问题     

螺旋肋预应力钢丝用盘条拉拔断裂原因分析

φ12.5 mm的螺旋肋预应力钢丝用SWRH72B盘条在拉拔至φ6.25 mm时出现断裂。对时效和拉拔工艺进行分析,时效时间超过60 d,拉拔工艺合理。对盘条化学成分、断口和非断口处非金属夹杂物进行分析,化学成分符合技术要求,断口和非断口处非金属夹杂物级别均较低。对非断口和断口处进行金相、中心偏析分析,非断口处的金相组织为索氏体和少量铁素体,断口处的金相组织为索氏体、少量铁素体和心部网状渗碳体,试样断口处中心碳偏析为4.0级。由碳偏析引起的心部网状渗碳体是造成盘条拉拔断裂的主要原因,减少坯料的碳偏析可以消除拉拔断裂的发生。     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析和改进

预应力钢绞线用SWRH82B盘条拉拔过程中易断裂。对冶炼、连铸、轧制等过程进行分析,提出SWRH82B盘条的质量要求:碳质量分数波动小于0.03%,化学成分均匀,夹杂物为MnS,S iO2等可变形夹杂及少量铝酸盐,尺寸一般应小于30μm;对SWRH82B盘条用坯料进行检查、修磨和精整;连铸时严格控制钢的成分均匀性、钢水过热度、二次冷却等,采用结晶器和末端电磁搅拌以减轻碳偏析;盘条索氏体化率达到85%以上,控制盘条心部渗碳体和马氏体等异常组织。造成盘条拉拔断裂的原因主要有时效期短、断面收缩率低,表面结疤、增碳,盘条心部出现网状渗碳体和马氏体以及表面擦伤等。针对以上原因提出相应的改进措施,改进后盘条合格率大大提高。     

提高轮胎钢帘线的强度

介绍高强度轮胎钢帘线的特点及发展状况,详细分析铅浴淬火工艺对高碳钢及合金钢的影响,并对珠光体钢丝的拉拔机制进行探讨,指出珠光体的片层间距和位错与加工硬化密切相关,应变时效能改变钢丝的力学性能。为提高钢丝的强度,应开发高碳Cr合金或B合金线材。     

SWRH82B盘条生产工艺及质量分析

介绍SWRH82B盘条的化学成分,在生产中采取加Cr微合金化处理,控制夹杂物的大小、碳偏析以及优化斯太尔摩冷却工艺等措施来提高盘条质量。将鞍钢SWRH82B盘条生产工艺流程、斯太尔摩冷却线及设备参数与宝钢、武钢进行比较,并对盘条质量进行分析,得出结论:鞍钢、宝钢、武钢生产的SWRH82B盘条化学成分相当,大规格SWRH82B盘条都加Cr进行微合金化处理;鞍钢生产的SWRH82B盘条有较高的强度和塑性,与宝钢和武钢盘条相差不大;鞍钢生产的SWRH82B盘条虽然不经过VD处理,但氧含量及夹杂物水平也能够满足拉拔要求;鞍钢SWRH82B盘条与宝钢相比索氏体化率约低4%,珠光体片层间距约大0.05μm,其主要原因是鞍钢斯太尔摩线冷却能力比宝钢和武钢稍弱。