催化裂化干气乙烯回收技术及其工业应用

中国石油兰州石化分公司通过变压吸附工艺,将两套催化裂化装置的催化裂化干气首先提浓为富含乙烯、乙烷的浓缩干气,再进行加氧精制脱除氧和氮氧化物,绝对避免氮氧化物在乙烯装置乙烯分离冷箱低温区积累引起爆炸的风险.加氢反应器床层温度控制在200～208℃,氢气配入量稳定在34 m3/h,反应器出口气体的氧体积分数保持在0.5μL/L以下.得到的65.1 kt/a精制干气并入乙烯装置深冷分离单元分离得到乙烯和乙烷.采用干气变压吸附浓缩乙烯乙烷的方法其技术优势是常温操作、易于控制、产品收率及纯度高,同时装置投资和生产成本比深冷分离及油吸收分离法低35%～45%.     

催化裂化干气的烃类回收工艺及自动控制

由于干气回收装置可合理利用资源又能提高经济效益,所以干气回收烃类已成为石化行业日益关注的热点.论述了炼油厂干气回收烃类的工艺过程及其自动控制.     

国内首套催化裂化干气回收乙烯装置建成

由四川天一科技股份有限公司和中国石化北京燕山分公司共同开发的国内首套催化裂化干气净化回收乙烯工业装置在该公司炼油厂开车成功，各项技术经济指标全部达到设计要求。据中国科学院技术查新表明，该技术属国内首创，国外也无类似工业装置的报道。该技术的突破对合理利用石油资源，缓解石油的供需矛盾具有重要的示范意义。     

催化裂化干气中乙烯回收利用的新途径

介绍了一种催化裂化干气中乙烯回收利用的新途径。该技术在扬州石化工业应用后,取得了较好的经济效益。实际运行数据表明,干气中乙烯的转化率达到95.41%以上,目的产品汽油的硫质量分数仅为6 μg/g、研究法辛烷值高达114,是较好的汽油调合组分。该技术的不足之处是汽油对乙烯的选择性偏低,仅为37.64%。此外,针对目前装置运行状况,提出了改进催化剂性能等建议     

催化裂化干气的综合利用

对我国催化干气中氢提纯技术、乙烯回收技术以及催化裂化干气的化工利用进行了分析,指出合理利用炼厂干气是增加炼厂经济效益的一条有效途径。     

中国石化北京燕山分公司催化裂化干气乙烯资源回收技术效益可观

北京燕山分公司“回收炼油厂乙烯资源成套工业化技术”已通过中国石化集团公司的项目鉴定。据悉，该技术由北京燕山分公司、四川天一科技股份有限公司和中国石化工程建设公司联合开发，采用二段法变压吸附浓缩催化裂化干气中的乙烯等组分。该技术与深冷法及油吸收法比较，具有投资少、消耗低、对现有乙烯装置影响小的优点。     

首套干气回收乙烯装置开车

最近，由四川天一科技股份有限公司和中石化北京燕山分公司共同开发的国内首套催化裂化干气净化回收乙烯工业装置在燕山炼油厂开车成功，各项技术经济指标全部达到设计要求。据中国科学院技术查新表明，该技术属国内首创，国外也无类似工业装置的报道。该技术的突破对合理利用石油资源，缓解石油的供需矛盾具有重要的示范意义。     

催化干气中乙烯的回收利用

介绍了几种干气回收乙烯技术：干气生产乙苯技术，工艺比较简单，可以直接生产乙苯．但因催化干气中乙烯浓度较低，相对高纯度乙烯来说，其设备投资相对较大；深冷分离技术能耗高，装置投资大；变压吸附的主要缺点是难以通过一次分离得到聚合级乙烯，一般条件下得到的乙烯纯度为80％（体积分数），如采用配套组合工艺生产高纯度乙烯，投资相应增大；中冷油吸收技术，只能生产84％（体积分数）粗乙烯；先进的回收系统技术．能耗低．比常规的深冷分离技术节能15％-25％，烃类回收率达到96％，对原料适应性强、产品纯度高，但该工艺为国外技术．涉及的专利费用较高。     

燕山分公司催化裂化干气净化回收乙烯工业装置开车成功

由四川天一科技股份有限公司和中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司共同开发的催化裂化干气净化回收乙烯工业装置在燕山炼油厂开车成功，各项技术经济指标全部达到设计要求。     

催化吸收法干气制乙苯的工艺研究

在改性的β沸石催化剂上研究了催化吸收法干气制乙苯的工艺过程,考察了各工艺参数对烷基化反应的影响,并提出了适宜的工艺条件催化剂装填体积分率20%,乙烯质量空速0.2h-1,液体喷淋量为4～6 m3/(m2@h),反应压力不小于1.5 MPa,反应温度为140～160℃,在此条件下,乙烯转化率不小于95%,乙苯选择性不小于93%,反应产物中基本上无二甲苯生成.     

汽油族组成对汽油催化裂化反应中干气生成的影响

利用小型固定流化床（FFB）装置,采用MMC-2催化剂,考察汽油族组成对汽油催化裂化反应过程中干气生成的影响。结果表明,汽油催化裂化反应过程中干气主要由催化裂化反应产生,热裂化反应产生的干气所占的比例很低。随着汽油原料中烯烃含量的增加,氢气、甲烷和乙烷的产率基本保持不变,乙烯的产率明显增加。烷烃引发反应时形成的五配位正碳离子的裂解反应生成氢气、甲烷、乙烷和乙烯等干气组分。烯烃质子化形成的三配位伯正碳离子可能直接发生β裂解生成乙烯。伯正碳离子直接发生β裂解的反应和先发生异构化生成仲正碳离子再发生β裂解反应的比值是固定的。     

催化裂化生成干气的反应机理研究

 以4-甲基辛烷、4- 乙基辛烷为模型化合物，采用分子模拟技术，研究了催化裂化过程生成干气的反应化学。结果表明，烷烃分子首先在催化剂酸性中心作用下发生质子化反应，烷烃分子链上易受到氢质子进攻的位置一般在其叔碳原子或碳链中心碳原子附近的C-H键或C-C键处，形成反应过渡态-五配位正碳离子，反应过渡态主要以桥式结构形式存在，随后共价键的异裂主要发生在烷烃分子链上桥式活化结构α位的C-H键或C-C键处，前者异裂生成H2，当后者相连的是小于碳三的小分子基团时，异裂就会生成CH4、C2H6、C2H4等干气分子。     

膜分离法与深冷法联合用于催化裂化干气的氢烃分离

本文提出了一个新的催化裂化干气氢烃分离工艺流程─膜分离与深冷分离联合的工艺流程。该工艺利用膜分离法回收干气中绝大部分的氢气，使干气中其余组分得以富集，可提高脱甲烷塔塔顶气的露点，降低脱甲烷塔的能耗和乙烯损失；所得富氢可直接作为加氢原料气。本文给出了膜分离单元工艺流程，并举例测算了膜分离单元的工艺数据。     

丁烯催化裂解制取丙烯及乙烯的研究

探索了丁烯催化转化为丙烯、乙烯的反应特点。通过对正丁烯和异丁烯催化裂解反应结果的考察，发现丁烯主要通过二聚，再通过裂解反应生成丙烯和乙烯。丁烯转化主要在分子筛孔内进行，高硅中孔分子筛特殊的孔道结构和较低的酸密度，不利于氢转移反应而有利于将丁烯高选择性地转化为丙烯等目的产品。     

降低干气和焦炭产率的MIP工艺研究

采用MLC-500催化剂，大庆VGO在小型试验装置上进行试验，试验结果表明，在较低的转化率下，采用提高反应温度的方法来提高转化率较适宜，在较高的转化率下，采用增加剂油比的方法来提高转化率较适宜。中型试验结果验证了小型试验结果，当再生催化剂温度由7200C降低到6100C，剂油比由5增加到5.5时，在相同转化率下，干气下降幅度达16.20%，焦炭下降幅度达16.81%，开发降低干气和焦炭产率的MIP工艺技术关键在于如何降低再生催化剂的温度以及控制合理的再生催化剂的温度和剂油比。     

焦化蜡油催化裂化性能的研究

研究了纯焦化蜡油在ZCM-7催化剂上的催化裂化性能和产率分布，重点考察了不同碱氮含量和不同反应温度对纯焦化蜡油催化裂化反应的影响。这一研究结果将为更好地掺炼焦化蜡油作FCC原料提供重要的参考数据。     

乙醇在催化裂化催化剂上催化脱水反应性能的研究

在小型固定流化床反应装置上使用三种不同的催化裂化催化剂进行了乙醇催化脱水制乙烯反应性能的研究，并对其反应化学及反应机理进行了初探。实验结果表明，在反应温度为360℃、进料重时空速为1.25h-1的实验条件下，A，B，C三种催化剂均表现出较好的催化脱水制乙烯反应性能，乙醇催化脱水反应的转化率均大于99%，烃类产物中乙烯体积分数均大于98%，乙烯产率均大于60%；并且催化剂C具有较好的活性稳定性。乙醇在分子筛催化剂上催化脱水反应过程遵循正碳离子机理，较好地解释了主要产物乙烯、丙烯和丙烷的生成机理。     

环氧乙烷生产用银催化剂的研究新进展

随着环氧乙烷需求和生产能力的迅速增长，国内外对环氧乙烷生产用催化剂正进行深入的研究，最新的研究包括碱金属、锡、氟、二氧化硅等栽体的添加剂，酸洗载体，改进载体形状等载体的研究，以及在催化剂上添加钼、铼、锰、钴、钪、铊、氟、氮的含氧化合物及其它氧阴离子等催化剂助剂的研究。