真空时效加热到温时间滞后现象对FV520B钢组织及性能的影响

通过对FV520钢真空热处理温度实时跟踪,分析了不同加热温度下到温时间滞后的情况,并研究了在600 ℃时效温度下不同保温时间对显微组织及力学性能的影响。结果表明:真空炉加热到温时间滞后的现象随着加热温度的降低,滞后时间随之延长;FV520B钢在真空时效保温初期时,由于心部温度尚未达到加热设定的温度,随着保温时间的延长,显微组织发生较大转变,残留奥氏体含量增加,沉淀相逐渐析出;屈服强度随保温时间的延长而降低,冲击吸收能量随着保温时间的延长而增加;可以通过真空炉电能消耗判断工件是否均温,可用于指导热处理工艺参数的制定。     

30CrMnSiNi2A钢螺纹零件局部感应回火工艺

对30CrMnSiNi2A钢螺纹试验件进行了局部感应回火工艺研究，对比研究了不同预处理(等温淬火+低温回火和真空油淬+低温回火)和不同感应回火工艺(单段式加热、两段式加热、两段式加热+移动补温)对工件回火后硬度分布的影响。结果表明，等温淬火+低温回火和真空油淬+低温回火后试验件的硬度和显微组织差别不大。由于集肤效应和端部效应，单段式感应加热会使试验件内部产生较大的径向和轴向硬度梯度，而两段式加热法可通过增设一段均温时间以消除集肤效应所造成的径向硬度梯度，通过感应器移动补温可消除端部效应所导致的轴向硬度梯度。两段式加热+移动补温的感应回火工艺可使试验件螺纹端头的硬度达到要求，并获得均匀的硬度分布。     

2Cr13钢异形模锻件淬火裂纹分析及热处理工艺优化

为解决一种2Cr13钢异形模锻件淬火回火后批次性表面开裂的问题,从复查工艺过程入手,通过计算机模拟工件淬火过程中表面应力状态变化,观察开裂工件显微组织及裂纹形貌,分析工件淬火开裂原因,并通过热处理试验验证了淬火制度对工件表层组织以及力学性能的影响。结果表明,2Cr13钢异形模锻件淬火后出现表面裂纹与锻件形状、淬火加热方式以及淬火温度有关,可通过增加锻件过渡区余量、采用到温入炉以及较低的淬火加热温度的方式降低淬火开裂风险。采用1000 ℃淬火,到温入炉作为产品优化后的热处理制度。     

第三类边界条件下大圆柱形钢锭的加热计算

有效地预测大圆柱形钢锭的加热温度是许多大型锻造厂和轧钢厂非常关注的重要课题之一.本文给出了导热微分方程的解析解,研究了大圆柱形钢锭的加热特点,分析了加热速度、钢锭断面尺寸以及加热炉温度对钢锭表面到温时间和中心到温时间的影响,指出了保证加热质量的关钵和缩短加热时间的途径.     

基于ANSYS的连铸坯感应加热温度场数值模拟

应用感应加热理论,建立了电磁场与温度场耦合的有限元数学模型,利用大型通用有限元分析软件ANSYS对钢坯的感应加热过程进行了模拟分析,得到了随时间变化的工件温度分布图,并分析了感应加热整个温升过程的特点与影响因素,结果表明,通过调整加热装置的频率、激励电流等工艺参数,可以达到铸坯均温的目的。     

气相沉积

<正>物理气相沉积(Physical Vapor Deposition PVD):在真空条件下,利用各种物理方法,将涂料气化成原子、分子或电离成离子,直接沉积到基片(工件)表面形成固态薄膜的方法。主要包括蒸发镀膜、溅射镀膜和离子镀膜。(1)蒸发镀膜工件不带电,在真空条件下金属加热蒸发沉积到工件表面,沉积粒子的能量与加热时的温度相对应。(2)溅射镀膜工件为阳极,靶材为阴极。利用氩离子的溅射作用将靶材原子击出而沉积在工件表面。     

铸造铝合金怎样进行热处理?

<正>铸造铝合金常用热处理方法有以下几种。(1)某些湿砂型和金属型铸造的工件,由于结晶速度比较快,固溶体呈一定过饱和状态,可直接加热到150～200℃人工时效,保温3～24 h。目的是改善工件切削加工性能,降低工件加工后的表面粗糙度(代号T1)。(2)铸造或切削加工后,加热到290℃保温2～4 h,目的是消除铸造内应力或切削加工产生的内应力和切削加工产生的表面加工硬化,提高工件的尺寸稳定性及材料的塑性(代号T2)。(3)加热到500～535℃,保温2～15 h,在20～100℃水或油中淬冷,然后进行自然时效。目的是     

提高Cr12MoV钢真空热处理质量的途经

<正> 前言 我厂Cr12MoV钢模具的真空热处理工艺一般是在中温(1020℃)加热保温后,于真空淬火油中冷却,最后低温(200℃)回火。实践证明,这种工艺对形状简单而尺寸较小的工件没有多大的问题,然而对厚度较大(>50mm)的工件和形状复杂、尺寸较     

403不锈钢锻件的加热工艺

结合软件的二次开发,对403不锈钢锻件加热过程进行有限元数值模拟,研究结果发现:403不锈钢锻件同一位置,倒置入炉的加热温度明显高于正置入炉的加热温度,保温1. 5 h,表面同一位置的温度相差约20℃,而越靠近心部,相同位置的温度差别越小;工件正置随炉升温,淬火工艺保温时间1. 5 h不足以使锻件心部完成奥氏体化,有大量的铁素体和碳化物残留,心部的最低温度比完全奥氏体化温度760℃还约低70℃,将保温时间延长至3. 0 h,表面最高温度达到952℃,心部最低温度达到873℃,铁素体及碳化物完全转变为奥氏体;然而,当热处理炉温度达到970℃后,再把工件放入炉中加热7. 0 h,工件表面及心部温度达到964～970℃之间。在随炉加热过程中,锻件内的应力先增大后减小,入炉方式对Mises应力分布的影响较小。但工件随炉升温与热处理炉到温970℃后放入工件相比,后者的等效应力明显比前者的等效应力大,并且应力峰值出现的时间大幅度的提前。     

气相沉积

正物理气相沉积(Physical Vapor Deposition PVD)是在真空条件下,利用各种物理方法,将涂料气化成原子、分子或电离成离子,直接沉积到基片(工件)表面形成固态薄膜的方法。主要包括蒸发镀膜、溅射镀膜和离子镀膜。蒸发镀膜—工件不带电,在真空条件下金属加热蒸发沉积到工件表面,沉积粒子的能量与加热时的温度相对应。     

20CrMoH钢锻件带状组织的消除及其硬度控制

分析了20CrMoH钢锻件带状组织形成的原因及其对力学性能和切削性能的影响；介绍了消除带状组织和控制锻件硬度的等温退火工艺；当加热规范、等温温度一定时，20CrMoH钢锻件的退火硬度主要决定於风温和风冷时间。     

差温无模锻造的三维FEM模拟与分析

为探索差温无模锻造技术在成形齿形类锻件中的应用,首先建立了差温加热的三维温度场有限元分析模型,并通过正交实验法确定了在两种不同加热方式下最佳温度场的工艺匹配,在此基础上进行了两种不同热加载方式的变形模拟.通过变形模拟分析可知:无论采用哪种热加载方式,镦粗锻件局部突出变形都不是特别大.利用差温无模锻造技术来成形具有多个较大局部突出的齿形类锻件有一定的难度,但可作为初锻的一种成形方法.     

锻件加热规范的制订

介绍了钢质锻件加热规范有关内容的理论计算公式，采用理论和实践相结合的方法，制订了具有实用性和可操作性及可达到优质、高效和低耗效果的锻件加热规范，以用于指导实际生产中锻件加热温度的控制。     

大型锻件晶粒细化热处理研究进展

主要介绍了大型锻件中的组织遗传现象,分析了其形成机制,并总结了切断组织遗传达到晶粒细化的若干热处理工艺和途径,主要包括临界区快速加热、高温正火、高温回火、过冷奥氏体平衡转变等;最后介绍了典型的汽轮机低压转子锻件和超超临界高中压转子锻件的锻后热处理工艺。     

铝合金大型锻件淬火过程的有限元模拟

采用Deform V11有限元软件,计算了T形7N01铝合金锻件的表面综合换热系数,仿真模拟了锻件淬火过程中的温度场、应力场与形变位移变化规律,分析了温度与热应力对锻件淬火形变的影响与作用机制。结果表明,淬火初期因温度梯度(最大温差达225 ℃)与热应力巨大差异,锻件肋板一侧在淬火时间为10 s时产生了最大程度的弹性与塑性变形,远大于无肋一侧,弯曲曲率增大;淬火中期锻件主要发生弹性形变,厚度大的肋板一侧收缩变形加剧,曲率变小,50 s时锻件基本不再变形;淬火后期阶段热应力趋于零,锻件冷却产生微量弹性形变,淬火结束后,锻件整体产生趋向肋板一侧的塑性弯曲变形,曲率半径大于加热前。     

The thermal modeling of large axisymmetric forgings

Three thermal models for simulating the heating cycles used for large forgings were developed. They were designed for accuracy, user friendliness, and rapid calculation on a personal computer. The results that are obtained from these models are the temperature profiles that occur within the ingot, forging or roll at various depths from the surface. The values for these temperature versus time curves can be used to examine several features about the heat treatment process. The example presented in this paper showed the effect of heating rate and hold at 704 °C on the surface-to-center temperature difference that occurs in a medium carbon steel ingot.     

大锻件锻造过程中温度场测定及其结果分析

大型锻件锻造过程中工件温度场的变化规律对于保证锻件质量具有重要作用,由于锻件受环境温度、保温情况等诸多因素影响,生产中很难准确预测锻件锻造过程中温度变化规律。通过实验模拟实际生产中锻件加热曲线,在不同保温措施下,取锻件芯部至表层不同测控点进行锻造过程中的温度测量,通过数据分析建立了Mn18Cr18N护环钢锻造过程中的温度场,得出锻件的温度差与时间变化曲线及温度变化速率图,描述了工件在一定保温措施下的温度场变化情况,其结论对准确了解Mn18Cr18N护环钢锻造过程中的温度变化规律具有实际指导意义。     

大型锻件热处理过程的数值模拟研究

在对大型锻件传热分析的基础上 ,建立了大型锻件的物理模型 ,对其温度场的变化规律进行了模拟计算 ,同时将模拟结果和实验结果进行对比分析 ,最后利用模拟计算对材料为 2 6Cr2Ni4MoV的某一电机转子的调质处理进行了模拟计算 ,从而说明了热处理过程的数值模拟方法的准确性和优越性。为进一步分析此类工件的组织转变和应力应变等奠定了基础。     

7050铝合金锻件显微组织均匀性的表层增塑累积变形调控（英文）

为调控大型飞机用铝合金结构件的组织均匀性,提出表层增塑累积变形的方法。采用电子背散射衍射、透射电子显微镜和X射线衍射技术研究7050铝合金锻件表层增塑累积变形后的显微组织。结果表明,7050铝合金锻件的显微组织演变对变形温度比应变速率更敏感。锻件的位错密度随着变形温度的降低和应变速率的增加而持续增加。通过表层增塑累积变形实现位错密度和形变储能的高效累积。此外,建立7050铝合金的静态再结晶模型,计算得到的静态再结晶体积分数与实验结果吻合较好,说明该模型能够准确地描述7050铝合金在表层增塑累积变形调控中的静态再结晶行为。     

新型TC21钛合金热处理工艺参数与显微组织演变的关系研究

TC21钛合金是新型的高强韧损伤容限型钛合金，其模锻件为网篮组织，锻后热处理工艺采用双重退火工艺。本研究采用金相法、SEM等方法系统研究了TC21钛合金模锻件的锻后热处理工艺和显微组织演变规律。试验分析了TC21钛合金模锻件锻后第1次退火加热温度、第2次退火加热温度和保温时间等工艺参数条件下的初生α相数量、形状以及网篮组织形貌特征的变化规律，为TC21钛合金模锻件获得高强、高韧和损伤容限优良综合性能奠定基础。