封头的压制工艺

该文对压力容器设备中的主要受压元件封头的制造工艺进行了详细地叙述。     

西门子煤气化进料器的制造工艺和质量控制

西门子GSP煤气化技术是目前比较先进的一种气流床气化技术。进料器是GSP气化工艺流程中粉煤密相输送系统的关键设备,其结构复杂,国内首次制造,制造过程中遵循国标TSG R0004-2009和美国ASME双重标准,笔者从设备备料、焊接、机械加工、无损检测和装配等方面做了简单介绍,重点阐述进料器制造过程中的难点和需要注意的问题。     

封头材料厚度与最小成形厚度的关系

依据GB/T25198-2010《压力容器封头》,对压力容器主要受压元件—封头在设计、制造过程中,封头材料厚度与最小成形厚度间的关系进行分析,阐明了封头材料厚度与最小成形厚度之间的关系,以规范封头下料或带料加工的厚度,确保封头质量。     

平推流反应釜制造及装配难点

介绍了平推流反应釜的主要结构、技术参数及主要部件的制造过程,通过制定合理的制造工艺,解决了此设备在制造及装配过程中的难点。     

合成气压缩机一段后冷却器管束断裂原因分析及修复

简要介绍了设备的使用情况、结构特点和相关技术参数,对设备主要受压元件换热管的损伤进行了宏观和微观分析及性能试验,通过对材料损伤特点的分析,得出了换热管断裂的原因,修复后设备运行状况良好。     

多硫化钠釜的腐蚀与防腐

一、 前言 兰化有机厂一车间备料岗位有两台多硫化钠反应釜,其作用是把溶化好的硫化钠液体和硫磺加热到80～90℃进行反应,制成多硫化钠,供下道工序进行缩合反应用。在制多硫化钠的过程中,同时还有一定量的硫化氢气体生成,化学反应方程式如下;     

对温度修正系数取值规定的看法

通过对压力容器常用材料许用应力值分析比较，大多数场合下，钢板的〔σ〕／〔σ〕＾ｔ（温度修正系数）大于钢管。本文以一则计算实例，从设计裕量、钢材检验标准、主要受压元件、容器制造特点等角度，分析了钢板和钢管之差异。通过对压力试验目的之探讨，指出以主要受压元件材料的〔σ〕／〔σ〕＾ｔ来确定试验压力值，能保证容器压力试验的安全性、可靠性和有效性。     

基于三轴联动数控镗铣床加工嵌入式接管的方法

嵌入式接管是重要压力容器的主要受压元件,其加工成型的精确程度直接影响压力容器制造的可靠性。以制造实例对三轴联动数控镗铣床加工嵌入式接管的方法进行了讨论,并对UG软件CAM模块自动编程步骤作了详细说明,通过实例证明了此方法加工嵌入式接管的可行性。     

聚合反应器制造质量控制要点探讨

聚合反应器是无法检修设备,不允许打开,所以聚合反应器的制造质量必须严格控制,在设备制造过程中,严格按照设计图纸、技术要求及国家现行标准,进行控制设备制造、检验和验收,使制造质量达到规定要求。     

苯乙烯国产化设备的设计与制造

为保证10×104 t/a苯乙烯国产化设备的设计与制造质量,作者从设计和制造等方面入手,研究制定严格的技术措施并应用于2台气体分布锥、2台静态混合器和1台预混器等设备的设计与制造过程中.生产实践表明,大庆石化公司机械厂制造的这几台国产化设备,满足了工艺要求,实施效果良好.     

09MnNiDR低温冷凝器设计与制造

介绍了09MnNiDR冷凝器在设计、制造中主要受压元件的选材、焊接工艺评定和焊接参数的确定、换热管与管板间的胀接及其胀管减薄率、焊后热处理以及焊接检验中应注意的问题。     

低压锅炉的腐蚀与防治

为了有效预防锅炉腐蚀,延长使用寿命,建议在低压锅炉的使用过程中采取如下措施:严格加强锅炉水质管理;选用低硫燃料或采用燃料在炉内固硫措施;对于新装或受压元件大修后的锅炉,要严格按照标准煮炉;要完善热水采暖系统的除污装置;要认真做好锅炉设备的保养工作。     

大直径超高压容器制造的技术探讨

随着钻井技术的发展,对以600mm超高压容器为核心设备的射孔效能评价试验装置提出了更高要求,文章通过对600mm超高压容器主要受压元件的冶炼、电渣重熔、锻造、热处理、精加工、装配、试验等工艺环节关键控制技术进行的大量试验、分析和总结,为大直径超高压容器的制造提供了可靠依据。该装置在钻井技术试验研究中的成功应用,为研发先进的射孔工艺和射孔器材提供基础试验条件,同时也为有效提高我国油气产量提供技术支撑。     

增材制造技术在超高膨胀封隔器中的应用

石油和天然气行业不断关注增材制造技术在航空航天和汽车行业的应用发展。研发了利用增材制造技术的超高膨胀封隔器,该封隔器的支承环系统由增材制造。增材制造设计大幅减少了支承系统的构件数量,同时显著提高了膨胀能力和额定压力。密封元件系统与增材制造支承环安装在一起,提供了极端膨胀比、零挤压间隙和对不规则孔的良好适应性。分析和测试结果表明:直径膨胀比高达111%,与常规封隔器相比,提高50%以上; 至少涵盖5种线重的套管(外径相同); 在148.89 ℃的温度下,密封元件能够保持压力68.95 MPa。介绍了增材制造技术、增材制造支承环概念、增材制造材料力学性能、密封元件系统优化和测试情况,以期给我国的完井作业提供借鉴。     

数控深孔钻床在管壳式热交换器制造中的应用

管壳式热交换器广泛应用于于石油、化工、制药、热电站及核电站等行业,其中管板是主要受压元件之一。随着换热设备的大型化,大直径厚管板的管孔加工量也越来越大,对一种新型数控深孔钻床用于厚管板加工进行了简单介绍。     

液硫封罐的制造

介绍了液硫封罐的制造过程和特点,分析了制造中的难点,采取了合理的制造工艺,完成了该液硫封罐的制造。对类似设备的制造具有参考价值。     

石油化工装置安全设计讨论——Ⅱ.设备安全设计

设备设计是设备本体安全的保障,要保证过程设备受压元件有足够的强度、刚度、稳定性、耐蚀性。设备工艺负荷不仅决定于工艺参数的确定,而且涉及设备所具有的外形尺寸和结构形式。设备结构材料的选择,除遵循规范强制性要求和特殊禁用规定外,还应考虑材料与过程介质的相容性、与过程条件的适用性以及材料的可加工性;泵和压缩机滑动和转动部件的磨擦是降低使用寿命和发生故障的主要原因,机泵不平衡力和周期性性能变化则是机泵产生振动或脉动导致机器设备和管道疲劳失效的主要原因;加热炉辐射段和对流段炉管的最高内膜温度不应超过允许值,当超过允许值时会导致介质裂解并在管内壁结焦导致传热不良,出现局部过热到过烧乃至炉管破裂,还应根据操作条件来考虑热膨胀问题,否则未预计的热膨胀增量会导致加热炉结构的破坏。     

压力容器封头的无损检测标准分析

无损检测是检验压力容器制造质量的重要手段。提出符合安全、经济、合理的无损检测方案则是压力容器设计的重要内容。封头是压力容器主要受压元件,其无损检测方案是否安全经济合理,不仅关系压力容器的本质安全,而且更影响压力容器的制造成本。文中以某锥形封头无损检测方案为例,分析了压力容器规范及标准对封头的无损检测要求,提出了封头无损检测的合理方案。     

大型原油储罐技术综述

对目前国内最大的 1 0万 m3原油储罐在设计和制造过程中应注意的问题作了介绍 ,并将其与国际同等水平的储罐进行比较 ,以说明此类设备完全可以国产化     

福斯（苏州）公司制造基地建设

投资额800万美元的美国福斯流体控制（苏州）有限公司设备制造基地在苏州建设，此次在苏州的制造基地为第一期投资。该公司拥有世界一流的制造设备和工艺技术，主要向石油和天然气、电力、化工、水务以及其他行业提供泵、阀门、密封产品和相关服务。