干式-冷凝真空脱臭系统在食用油精炼过程中的应用

根据国内外真空脱臭系统的发展现状及趋势,结合干式-冷凝真空脱臭系统工作原理、工作方式,分析了该技术在油脂精炼脱臭过程中的能源消耗状况及经济效益,显示出广阔的应用前景。     

精炼脱臭中冷冻水真空系统和乙二醇型“干冰”冷凝真空系统的技术经济分析

介绍了冷冻水真空系统和乙二醇型"干冰"冷凝真空系统的工作原理及工艺特点,并进行了技术性能对比。对两种真空系统应用在不同规模精炼脱臭生产线的经济效益进行了对比,分析了两者的适用范围。结果表明:冷冻水真空系统更适用于中、小规模油脂精炼脱臭真空系统,乙二醇型"干冰"冷凝真空系统更适用于大、中规模油脂精炼脱臭真空系统。     

食用油干式—冷凝真空脱臭系统的研究开发

结合油脂精炼能耗及国内外真空脱臭系统的研究现状,对食用油干式—冷凝真空脱臭系统进行了研究,分析了其工作原理、工作方式及应用前景。     

中粮工程装备(无锡)有限公司

<正>干式—冷凝真空系统您是否还在为脱臭能耗高而苦恼?您是否还在为污染环境而备受指责?您是否还在为脂肪酸收集效果不好而忧愁?您是否还在为真空系统排出的废水和臭气如何处理而头痛?请找我们!无锡中粮工程科技有限公司经过多年的研究和实践,研制出一套干式—冷凝真空系统,该系统与传统蒸汽喷射泵大气冷凝方式比较具有以下优点:(1)能耗方面:①所需蒸汽压力低,蒸汽用量少;②冷却循环水耗量基本     

冷却水温度对油脂精炼中脱臭效果的影响研究

油脂精炼工业采用高温高真空脱臭,真空度对脱臭油过氧化值和气味的影响显著。介绍了一种研究冷却水温度与蒸气喷射泵冷凝效果和真空度相关性的方法,实验结果显示,冷却水温度20~30℃、或低于10℃均可使蒸气喷射泵发挥较好的作用,为油脂脱臭提供较低的真空压力。     

油脂精炼脱臭真空系统的影响因素及优化改进的探讨

真空对油脂精炼脱臭有着至关重要的作用,通过蒸汽、冷冻水、蒸汽喷射泵、冷凝器等因素对真空系统的影响进行分析,进而进行合理设计选型和布局有助于建立良好的真空,并降低真空系统的能耗,节约生产成本,保障精益生产。     

四级蒸汽喷射泵的改进设计

针对植物油脂精炼脱臭工段真空系统能耗高的现状,结合大豆油600 t/d脱臭工段项目实践,对其真空系统进行改进。将四级蒸汽喷射泵改为二级蒸汽喷射泵与水环泵联用,大幅降低了蒸汽消耗与水耗,取得了良好的投资回报。     

干式-冷凝真空在食用油脱臭系统中的实践

结合干式-冷凝真空系统工作原理、工作方式、安装方式等特点,分析了该技术在食用油脱臭生产中的优势。该系统用于食用油脱臭系统,蒸汽消耗少,降低了生产成本,取得了良好的经济效益。该真空系统适合在大、中规模油脂精炼生产线中应用。     

冰冷真空系统——大型油脂企业的节能减排新技术应用

面临严峻的环保局势、市场形势以及巨大的市场竞争压力,多种节能减排技术得到了应用。介绍了在油脂精炼脱臭工序中预脱臭法、低温碱液冷凝真空系统、冰冷真空系统三种新技术,并以冰冷真空系统代替原有的敞开式传统真空系统对精炼生产线进行改造,改造后企业年节约能源消耗2 399.26 t标煤,减少挥发性有机物排放5.4 t/年。     

连续精炼脱臭真空系统改造方案的探讨与实践

天津市油脂(集团)有限公司于2003年兴建的400t/d植物油物理、化学连续精炼车间,其主机离心机、混合器、真空系统的五级蒸汽喷射泵采用进口设备,其余为西安坤伯工程公司的设备和合资企业的设备,经过两年的生产运行,设备性能良好。该套装置脱臭工段的真空系统选用了德国Korting公司的蒸汽喷射泵,其性能为抽气量440kg/h,真空压力266Pa,工作蒸汽压力1·0MPa,循环水温度<45℃,蒸汽消耗2800kg/h,在实际运行中其蒸汽消耗占生产成本的比例较大,为降低蒸汽消耗,我们对真空系统进行了改造。一、真空系统工作原理蒸汽喷射泵的工作原理,是根据文丘里原…     

软塔脱臭系统

采用填料式脱臭塔与塔盘式脱臭塔结合，并配置真空加热器、真空节能器等装置组成的软塔脱臭系统，实现了在低温、短时间先汽提脱臭，后保持热脱色，大幅度降低连续运行成本，并有效抑制油脂中反式脂肪酸生成，控制油脂中生育酚含量，为满足多种高品质油脂需求的物理精炼的新方式。     

脱臭系统清洗实践

在油脂精炼过程中设备触油表面会产生油垢,导致传热传质效果下降,而提高脱臭温度会造成油脂质量下降,因此需要对脱臭系统进行清洗。从清洗机制、清洗剂种类、清洗程序等方面介绍了脱臭系统的清洗实践。油脂精炼厂清洗脱臭系统可先采用碱液和高压水冲洗,再请专业公司采用溶解性清洗剂进行清洗,清洗效果要求被清洗的金属表面除垢率大于95%、无点蚀及过洗现象、腐蚀率小于或等于1.0 g/(m²·h)。在油脂精炼生产中需按照操作规程进行操作和维护,设置好预防清洗的工艺控制参数。     

植物油脱臭过程中缩水甘油酯和塑化剂的控制实践

为了有效控制脱臭成品油中缩水甘油酯和塑化剂的含量,对现有的脱臭塔及脱臭系统进行优化设计,并在此基础上进行了生产实践.生产实践表明:优化后的脱臭生产线可实现三温脱臭,有效保证了脱臭工艺温度,花生油、玉米油、葵花籽油经脱臭得到的成品油缩水甘油酯和塑化剂含量均优于相关标准、规范要求,且符合国标一级油的质量要求.     

立式分隔型脱臭塔的节能改造

脱臭塔是植物油脂精炼车间的关键设备,同时也是能耗大户,针对某厂立式分隔型脱臭塔直接蒸汽消耗大的问题进行改造,改变原有蒙马泵结构、增设填料箱、扩大汽-油接触面积,提高了传质效率,达到了减少蒸汽消耗量的目的,经实际生产验证,效果良好,获得明显的经济效益。     

植物油的营养和如何在加工中减少反式酸

介绍了油脂脂肪酸对人体的关系及反式脂肪酸对人体的负面作用。在油脂加工过程中,反式酸含量的增加主要在脱臭工段和氢化工段,为了降低油脂中反式脂肪酸含量,在脱臭段设计填料和板式相结合的脱臭塔,要控制操作条件。在我国间歇氢化过程中,反式酸增加量超过20%,要总结影响因素并加以控制反式酸的含量。超声波氢化、电化学催化氢化和生物酶技术可以减少油脂中反式酸含量。     

胭脂萝卜籽油精炼与理化性质分析

以冷榨的胭脂萝卜籽毛油为原料,分别考察了不同因素对水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色与加热真空脱臭等过程精炼效果的影响,并对油脂的理化性质进行了分析。结果表明:水化脱胶的条件为温度75℃、磷酸添加量0.4%、加水量5%,脱胶率为90.1%;碱炼脱酸的参数为碱炼初温40℃、碱液浓度16 °Bé、超碱量0.3%,脱酸率为93.7%;活性白土为脱色吸附剂,在添加量0.3%、温度80℃、时间50 min时,脱色率为83.5%;在170℃下加热真空脱臭1.5 h得到无气味的精炼油;精炼油的折光指数1.468±0.001、碘值(98.5±0.6)g/100 g、酸值0.28 mg KOH·g-1等各项指标均符合二级菜籽油和萝卜籽油标准。     

大豆油脱臭工艺的流程模拟及回归建模分析

利用计算机模拟技术建立大豆油脱臭工艺的流程模拟模型;以脱臭操作压力、脱臭进料温度、汽提蒸汽量为操作变量,按照中心组合设计原理制定实验方案,并利用流程模拟模型完成所有实验。根据实验结果建立大豆油脱臭工艺的油脂损失率和脱臭油中植物甾醇保留率的数学回归模型。该数学模型达到较高的拟合程度和准确性。可为计算机模拟技术和数学建模技术在油脂工艺优化领域的应用提供参考。     

脱臭过程中保留米糠油中植物甾醇的工艺优化

采用氮气蒸馏法进行米糠油的脱臭,研究了脱臭温度、脱臭时间以及氮气流速对脱臭米糠油中植物甾醇含量的影响。结果表明,在保证得到高品质米糠油的前提下,最大程度保留脱臭油中植物甾醇的优化工艺条件为:脱臭温度260℃,脱臭时间120 min,氮气流速0.12 m3/h。在最优工艺条件下,植物甾醇保留率(相对于脱色油)为83.38%,米糠油酸值(KOH)为0.25 mg/g,精炼率为93.01%。同时发现,脱臭前后米糠油中植物甾醇的主要组成成分没有变化,均为豆甾醇、菜油甾醇和β-谷甾醇。