日产汽车公司GT-R高级体育汽车后部行李箱盖采用PGM法碳纤维增强塑料制造

位于日本东京都干代田的三菱丽阳公司开发的碳纤维复合材料（CFRP）部件批量生产成型技术,采用PCM法作为制造轿车后行李箱外板部件已经开始。日产汽车公司2014年版的高级体育车“NissanGT-R”已采用。该公司下属公司通过PCM法批量生产整合体制,己于2013年11月开始制造。     

日产汽车公司GT-R高级体育汽车后部行李箱盖采用PCM法碳纤维增强塑料制造

正位于日本东京都千代田的三菱丽阳公司开发的碳纤维复合材料(CFRP)部件批量生产成型技术,采用PCM法作为制造轿车后行李箱外板部件已经开始。日产汽车公司2014年版的高级体育车"Nissan GT-R"已采用。该公司下属公司通过PCM法批量生产整合体制,已于2013年11月开始制造。这次采用CFTP制造的轿车后部行李箱盖,有效利用了碳纤维轻量和高强度特长,比铝制的质量要轻50%,又能确保铝制箱盖以上的刚性,在     

近期日本碳纤维复合材料研发进展

自1970～2011年日本PAN基碳纤维（PAN-CF）及其复合材料（CFRP）已经历导入期、成长期、扩大期、正式扩大期,而自2012～2020年将进入飞跃式扩大期,体现在产业用途飞跃发展,汽车用途正式扩大。日本CFRP成型技术已趋完善。东丽、帝人、三菱丽阳等8家公司与研究所近期的CFRP研发成果作了介绍,有些新成型工艺技术和产品具世界领先和先进水平。最后分别介绍了吴羽化学和三菱树脂公司的通用级沥青基碳纤维和中间相沥青基碳纤维及其复合材料的发展形势。     

三菱丽阳开发出采用CFRP和铝合金的复合轮毂

正三菱丽阳与从事铝轮毂生产销售业务的远轻铝业日前共同开发出了一种汽车用复合结构轮毂,这种轮毂组合使用利用PCM(预浸料模压成型)法制造的CFRP(碳纤维增强树脂基复合材料),作为锻造铝轮毂的支撑部件。     

三菱化学收购意大利碳纤维汽车零部件公司的股份

<正>三菱化学公司于2017年10月17日表示,已经收购碳纤维增强塑料(CFRP)汽车零部件生产商——意大利CPC Srl公司44%的股权。这项通过三菱化学碳纤维和复合材料公司(德国杜塞尔多夫)进行的收购是该公司增强美国和欧洲市场碳纤维业务的一部分。CFRP正在越来越多地应用于全球汽车市场,以制造     

三菱丽阳参股碳纤维复合材料汽车部件制造商

正三菱丽阳株式会社2014年1月23日宣布,购买碳纤维复合材料(CFRP)汽车零部件供应商Action Composites International Ltd.(以下简称AC社)35%的股权。此举为进一步强化三菱丽阳车用碳纤维复合材料事业的发展。在汽车轻量化呼声日益高涨的今日,市场对碳纤维复合材料的需求也不断增加,尤其是在高端跑车领域内,急需建立稳定的量产供应体系。为应对市场需求,三菱丽阳通过收购的Challenge株式会社采取了一系列的措施,研发出了单体生     

CFRP材料颠覆汽车制造

CFRP,即碳纤维增强复合材料（Carbon Fiber Reinforced Polymer／Plastic）的缩写。这种材料的特点是轻质高强,例如F1赛车、军用直升机等很多部件都用这种材料制成。如今,许多汽车制造商开始将这种材料应用于汽车的生产当中。使用CFRP骨架带来的好处不仅仅是轻量化,还颠覆了原有的汽车制造方法和材料采购。     

三菱丽阳整合在美国的碳纤维和复合材料业务

据悉,三菱丽阳公司2013年2月26日表示,公司将于2013年4月1日起正式成立一家命名为"三菱丽阳碳纤维和复合材料"的子公司。该公司将整合美国现有的业务,包括碳纤维制造和销售子公司——Grafil公司以及复合材料和粘合剂薄膜制造和销售子公司——纽波特粘合剂和复合材料公司。     

塑料市场

聚赛龙研制成功耐候抗静电ＰＰ复合材料　聚赛龙工程塑料有限公司研制成功“耐候抗静电ＰＰ复合材料”、“微波炉用ＰＰ复合材料”、“耐候ＡＢＳ材料”等可替代进口产品的多种新材料。耐候抗静电ＰＰ复合材料是针对国产材料制品容易吸附灰尘、耐候性差等缺点 ,通过对无机填料的表面处理以及抗老剂、增韧剂、抗静电剂、抗氧剂、光稳定剂、表面处理剂、增容剂、加工剂等多种助剂的筛选 ,有效地解决了材料的耐候性、加工性和抗静电性能等问题 ,并已用于科龙、三菱重工等空调机壳体的制造 ,具有刚性好、耐光老化、抗静电等特点 ,替代了原来应用…     

聚赛龙研制成功替代进口PP、ABS新材料

聚赛龙工程塑料有限公司研制成功"耐候抗静电PP复合材料”、"微波炉用PP复合材料”、"耐候ABS材料”等可替代进口产品的多种新材料.耐候抗静电PP复合材料是针对国产材料制品容易吸附灰尘、耐候性差等缺点,通过对无机填料的表面处理以及抗老剂、增韧剂、抗静电剂、抗氧剂、光稳定剂、表面处理剂、增容剂、加工剂等多种助剂的筛选,有效地解决了材料的耐候性、加工性和抗静电性能等问题,并已用于科龙、三菱重工等空调机壳体的制造,具有刚性好、耐光老化、抗静电等特点,替代了原来应用的进口材料.     

索尔维与瑞士公司合作生产碳纤维增强塑料部件

<正>索尔维公司正在与专门从事碳复合材料3D打印的瑞士9T Labs公司合作,将其制造的碳纤维增强塑料(CFRP)部件进行大规模生产,从而为航空航天、医疗、豪华/休闲、自动化和油气行业提供小批量零部件。索尔维公司表示,9T Labs公司的混合制造技术可小批量制备高性能CFRP结构件,年产量达10 000个零部件。该制造技术通过在匹配的金属模具中用压缩成型结合3D打印混合生产,是添加剂添加和传统减法制造的最佳方法,可以很好地解决许多行业中试图使用先进复合材料的制造商长期以来面临的问题,     

全球航空复合材料增速惊人

美国著名的增长咨询公司弗若斯特沙利文（Frost＆Sullivan）公司日前发表了全球航空聚合物及复合材料行业的研究报告,报告认为随着全球航空业的发展,聚合物及复合材料市场将有望在2014年前仍保持两位数的增长。复合材料主要用于制造航空器的外饰部件,包括座椅、肋板、内部装饰、舷窗、引擎罩盖、机翼、机身和导流罩等。随着炭纤维等新型材料的应用,聚合物及复合材料部件的制造水平进一步提高,产能也得以提升。总体来看2008～2014年的聚合物及复合材料市场受节能、减重及制造工艺提高等推动因素作用会更大,因此将保持高速增长。     

丰田燃料电池车MIRAI采用东丽的热可塑性CFRP结构件

<正>东丽于近日宣布,该公司制造的热可塑性碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)部件被丰田燃料电池车"MIRAI"(将于2014年12月15日上市)采用。该部件被用作保护燃料电池组的外框。电池组框架为大型部件,相当于汽车的地板部分。热可塑性CFRP部件由东丽与丰田共同开发。     

三菱丽阳:参股碳纤维复合材料汽车部件制造商

正三菱丽阳株式会社1月23日宣布购买碳纤维复合材料(CFRP)汽车零部件供应商Action Composites International Ltd.(以下简称AC社)35%的股权。此举为进一步强化三菱丽阳车用碳纤维复合材料事业的发展。在汽车轻量化呼声日益高涨的今日,市场对碳纤维复合材料的需求也不断增加,尤其是在高端跑车领域内,急需建立稳定的量产供应体系。为应对市场需求,三菱丽阳通过收     

碳纤维复合材料成功制造A380中央翼盒

空中客车公司在使用复合材料方面一直走在业界前头。A380约25％由复合材料制造,其中22％为碳纤维增强塑料（CFRP）3％为首次用于民用飞机的GLARE纤维一金属板。使用复合材料的最大好处是减轻了质量,从而大大减少了油耗和排放,并降低了运营成本。     

三菱丽阳持续推进北美业务增长

<正>为促进集团在北美市场的碳纤维业务发展,三菱丽阳决定收购美国Gemini复合材料有限责任公司。该公司专门从事复合材料制造技术,主要从事碳纤维复合材料汽车零部件的设计和生产。实施此次收购的是三菱丽阳旗下的美国全资子公司MRC。MRC于3月1日从Gemini创始人处购得其所持全部股份,将其纳入麾下。"作为一家高度专业的碳纤维复合材料零部件生产商,Gemini能够选择加入三菱旗下,对此我们深感荣     

尤尼克斯涉足风力发电用CFRP叶片业务

正尤尼克斯(YONEX)将涉足风力发电用叶片的生产和销售业务,计划从2014年4月开始销售使用碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)制造的叶片"YW-100"。该公司在新产品上运用了此前在球拍、高尔夫球杆及滑雪板领域积累的碳加工技术。新产品瞄准的用途是配备在小型垂直轴风力发电机上,特点是不管风向如何,即使是1.5m/s每秒的低风速也可发电。叶片的设计由尤尼克斯、日本长冈技术科学大学及日本     

BMWM3CRT跑车采用碳纤维技术初次登场

碳纤维复合材料（CFRP）汽车引擎盖和前座椅的BMWM3CRT跑车，是采用宝马汽车公司开发的加工工艺生产的。这种工艺制造了该公司i3与i8型号跑车车身。     

碳纤维复合材料的创新方向

美国橡树岭国家实验室制造系统研究集团所从事的碳纤维复合材料(CFRP)研发工作,在一定程度上代表了当今世界CFRP成型技术和设备的创新方向,即朝着制造过程更快捷、效率更高和成本更低的方向发展,包括研发新型附加设备、自动化生产线、高精度设备或新模塑方法,其中3D印刷的CFRP成型技术已接近于实用化。     

先进复合材料在军用无人机上的应用动向

介绍了先进复合材料的基本特性和应用优势,着重论述了先进复合材料在军用无人机领域的应用需求、发展现状和前沿动态,并全面剖析了军用无人机用先进复合材料的低成本制造技术、结构设计一体化集成技术、损伤容限失效评估技术等亟待解决的关键问题。