二丁基氧化锡合成方法的工艺改进

用复合溶剂代替乙醚作溶剂,通过格氏反应由四氯化锡制得粗四丁基锡(简称TBT),四丁基锡含量≥85%,三丁基氯化锡含量≤15%,将粗TBT与四氯化锡在催化剂的作用下反应,反应完毕后,将反应物用酸洗,分相制得粗二丁基氯化锡,再减压脱水制得精二丁基氯化锡,二丁基氯化锡和氢氧化钠反应制得二丁基氧化锡,以SnCl4为原料合成二丁基氧化锡的小试收率以含锡量计为95.26%.     

O-三丁基锡炔基或烯基膦酸的合成及其结构表征

以三丁基氯化锡与炔基或烯基膦酸钠反应，合成了8种新的O-三丁基锡炔基或烯基膦酸类化合物，利用元素分析、IR、∧1HNMR、MS等手段对其结构进行了表征，结果表明，这些化合物具有五配位锡原子的聚合结构。     

三（正）丁基氢化锡及其相关化合物的合成

利用含氢聚硅氧烷，尤其是含氢聚硅氧烷废品分子中的硅氢键还原丁基锡氧化物及三苯基锡醇，合成出高纯度的三（正）丁基氢化锡、二（正）丁基氢化锡和三苯基氢化锡。反应条件温和、反应速度快，产物易分离，收率高。     

无毒增塑剂柠檬酸三丁酯的绿色催化合成

以锡粉和碘代正丁烷为原料合成了氧化二正丁基锡,研究了以氧化二正丁基锡为催化剂合成无毒增塑剂柠檬酸三丁酯(TBC),考察了催化剂用量、醇酸物质的量比、反应温度等因素对反应结果的影响,对产品进行了表征。实验结果表明,氧化二正丁基锡催化合成柠檬酸三丁酯的最佳条件为:n(正丁醇)∶n(柠檬酸)=4.5∶1,催化剂用量为柠檬酸质量的0.5%,反应温度120~130℃,在最佳反应条件下,柠檬酸三丁酯收率可达98%以上。     

新型PVC有机锡类稳定剂中间体——酯基锡的合成

酯基锡是一新型ＰＶＣ稳定剂的关键中间体。本文利用氯化亚锡、氯化氢对丙烯酸酯的合成了五种酯基锡，其中一种未见文献报道，通过元素分析、ＩＲ、ＨＮＭＲ确证了它们的结构，探讨了反应的最佳工艺条件，为研究开发这类新型的有机锡稳定剂提供前提条件。     

三丁基锡氮杂环羧酸酯的合成及应用研究

以三丁基氯化锡和氮杂环羧酸盐为原料，合成了５种新型杀菌剂三丁基锡氮杂环羧酸酯（ｎ Ｃ４Ｈ９）３ＳｎＯ２ＣＲ（Ｒ＝吡啶基，吲哚烷基），所有产品收率均大于８５％。实验确定了较佳反应条件：三丁基氯化锡和氮杂环羧酸盐的摩尔比为１１．２，反应时间为５ｈ，反应温度为回流温度。样品经元素分析、红外光谱和核磁共振氢谱检测与目标化合物一致。对化合物进行了应用试验，结果表明，在质量分数为０．００５％时，这些化合物的杀菌活性为８８％～１００％。     

Synthesis of Nontoxic Plasticizer Tri(2-ethylhexyl)citrate

以柠檬酸和2-乙基己醇为原料,用氧化二正丁基锡为催化剂合成了无毒增塑剂柠檬酸三(2-乙基)己酯,考察了反应温度、催化剂用量、醇酸摩尔比、反应时间等因素对反应结果的影响,对合成的产品进行了红外光谱分析.实验结果表明,氧化二正丁基锡催化合成柠檬酸三(2-乙基)已酯的最佳反应条件为n(柠檬酸)∶n(2-乙基己醇)=1∶3.60,催化剂用量为柠檬酸质量的0.5％,反应时间为120 min,反应温度为150～160℃,在最佳反应条件下,柠檬酸三(2-乙基)己酯收率在98％以上.     

无毒增塑剂柠檬酸三(2-乙基)己酯的合成

以柠檬酸和2-乙基己醇为原料,用氧化二正丁基锡为催化剂合成了无毒增塑剂柠檬酸三(2-乙基)己酯,考察了反应温度、催化剂用量、醇酸摩尔比、反应时间等因素对反应结果的影响,对合成的产品进行了红外光谱分析。实验结果表明,氧化二正丁基锡催化合成柠檬酸三(2-乙基)己酯的最佳反应条件为n(柠檬酸)∶n(2-乙基己醇)=1∶3.60,催化剂用量为柠檬酸质量的0.5%,反应时间为120min,反应温度为150～160℃,在最佳反应条件下,柠檬酸三(2-乙基)己酯收率在98%以上。     

新型PVC有机锡类稳定剂中间体───酯基锡的合成

酯基锡是一新型ＰＶＣ稳定剂的关键中间体，本文利用氯化亚锡、氯化氢对丙烯酸酯的加成合成了五种酯基锡。其中一种未见文献报道，通过元素分析、ＩＲ、ＨＮＭＲ确证了它们的结构，探讨了反应的最佳工艺条件，为研究开发这类新型的有机锡稳定剂提供了前提条件。     

三丁基锡氢化物在Pd/C催化下还原酰氯的反应研究

制备了活性炭负载钯催化剂,发现它对三丁基锡氢化物还原酰氯合成芳香醛的反应具有较高的催化活性和化学选择性,催化剂可重复使用,减少了贵金属Pd的流失。采用XPS分析方法对催化反应机理进行了研究和探讨,结果表明金属态Pd(0)为催化活性中心。     

美国重新登记乙撑二硫代氨基甲酸酯杀菌剂

国际专家推荐将硫丹和三丁基锡列入PIC公约名单，该提议在2月日内瓦化学审查委员会的第二次会议上已被接受。     

PV热稳定剂低价酯基锡的合成与分析

本文主要论述了低价酯基锡（Ｃ１２－Ｃ１６混合脂肪酰基季戊四氧基乙酰硫代）双（β－丁氧甲酰乙基）锡的合成方法，分析方法及性能等。     

酯基锡复配原理及其在PVC中应用研究进展

从酯基锡热稳定剂的结构和性能出发,阐述了酯基锡对聚氯乙烯（PVC）的热稳定机理和复配原理,分析了我国在酯基锡产业化方面存在的问题。通过分析可以看出,酯基锡主要通过与PVC中不稳定Cl发生交换反应,与HCl反应生成硫醇,减弱HCl对PVC降解的催化作用,以及硫醇破坏PVC中的共轭结构来抑制PVC降解;酯基锡与硫醇类化合物、双酚A等抗氧剂、β-二酮和水滑石均有较好的协同效应,与这些化合物复配能有效地提高其热稳定性;酯基锡产品品质问题、生产过程安全性差、缺乏关于酯基锡热稳定机理和毒性机理的系统研究及环境评价体系,是酯基锡产业化进程中急需解决的问题。     

环氧化合物改性侧链氨基聚硅氧烷的研究

以5种单官能缩水甘油醚——腰果酚缩水甘油醚（NC-513）、烯丙基缩水甘油醚（AGE）、苄基缩水甘油醚（692）、正丁基缩水甘油醚（660）及甲基丙烯酸缩水甘油酯（GMA）和侧链氨基聚硅氧烷为原料,通过环氧基与氨基的反应对侧链氨基聚硅氧烷进行改性。研究了不同反应条件下,改性聚硅氧烷的凝胶行为,表征了改性聚硅氧烷的结构。结果表明,NC-513与侧链氨基聚硅氧烷的反应活性最大;且室温以上时,改性聚硅氧烷凝胶的形成不受反应溶剂及原料反应官能团量之比的影响,所形成的凝胶为氢键物理交联;当温度升高时,会伴有羟基缩合的化学交联,烯键不与氨基反应。由于GMA中烯键和环氧基均与氨基反应,故形成化学交联凝胶。AGE、692、660改性聚硅氧烷在有溶剂的体系形成凝胶,在无溶剂情况下不形成凝胶。     

三环己基-甲锡烷基-O,O-二乙基二硫代磷酸酯合成新工艺

四氯化锡与格氏试剂反应，得到三环己基氯化锡，中间产物不经分离直接与O，O—二乙基二硫代磷酸酯反应，得到高收率的三环己基一甲锡烷基—O，O—二乙基二硫代磷酸酯，工艺流程短，收率达80％以上。     

镀锌液中微量锡的测定

研究了锡-水杨基萤光酮-溴化十六烷基三甲胺(CTMAB)显色反应及其形成条件,结果发现在 CTMAB 存在下,锡与水杨基萤光酮生成紫红色络合物,其最大吸收波长位于510nm,酸度为0.5～2.5mol/L,0～16μgSn/50ml 服从比尔定律。     

氰乙基化可溶性蛋白质锚定钯催化合成查耳酮的研究

制备了以超细二氧化硅为载体的氰乙基化可溶性蛋白质-钯催化剂，研究了它在三丁基芳基锡和取代肉桂酰氯的偶联反应中的催化行为。结果表明，该催化剂对偶联反应具有较高的催化活性和化学选择性，分离容易，可以重复使用。XPS分析说明催化剂中的活性中心质点是金属态的钯。     

天然高分子锚定钯对烷基锡氢化物偶联反应的催化活性

制备了以超细二氧化硅为载体的氰乙基化可溶性蛋白质一钯催化剂，研究了它对三丁基锡氢化物和酰氯化合物偶联反应的催化活性。结果表明，该催化剂对偶联反应具有较高的催化活性和化学选择性，分离容易，可重复使用。采用正交试验对影响反应的因素进行了考察，对催化反应机理进行了研究和探讨。     

紫外光固化超支化聚硅氧烷改性树脂的合成与表征

以氢封端聚二甲基硅氧烷和乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯为反应物,在氯铂酸的催化下发生硅氢加成制备丙烯酸酯基聚硅氧烷(AP)预聚物,以γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷为原料制备超支化聚硅氧烷(HPSi),之后将合成的超支化聚硅氧烷加入到丙烯酸酯基聚硅氧烷预聚物中对其进行改性,并加入光引发剂,进行紫外光固化。对固化后的树脂进行接触角、硬度、凝胶率、热重分析,表征不同添加量的超支化聚硅氧烷对丙烯酸酯基聚硅氧烷预聚物性能的影响。结果表明,当超支化聚硅氧烷树脂的添加量为30%时,接触角达到111. 7°,邵氏A硬度达到88,凝胶率下降到3. 8%,两个最大分解速率T_(max1)与T_(max2)分别提高到428. 9℃和501. 3℃,残留量提高到23. 8%,树脂的综合性能最为优异。     

PVC用环保型热稳定体系的复配研究

对酯基锡热稳定剂与硬脂酸类、环氧类以及烷基锡类等无毒或低毒热稳定剂进行了复配研究,用刚果红法和流变仪对复配体系进行了静态和动态热稳定性测试。静态热稳定性实验结果表明：硬脂酸钡、硬脂酸锌与酯基锡热稳定剂复配,体系的静态热稳定时间从32 min增至49 min;环氧助稳定剂与酯基锡有较好的协同效应;烷基锡与酯基锡复配,体系的热稳定时间由32 min增加到57 min。高于加工温度下的动态实验结果表明,酯基锡/烷基锡复合体系透明性良好,动态热稳定性好于钙锌复合热稳定剂体系。72 h紫外辐照老化实验结果表明,酯基锡/烷基锡复合体系有优异的耐紫外老化性能,老化后的拉伸强度保持率为98.14 %,断裂伸长率保持率为91.71 %。