按照开封化肥厂炉型的特点对修改直筒式尾砂炉的一些意见

我厂沸腾炉原系按华东化工设计研究分院水洗流程二版直筒式尾砂炉进行设计和施工的。从目前的情况看,由于主要是以块矿为原料,使用这种直筒式尾砂炉来焙烧块矿时,一定会遇到很多困难。南京等地用直筒式尾砂炉焙烧粉矿或块矿的情况就不是完全令人满意的。虽然采用了象烧混合矿、加强操作管理等措施来弥补炉子本身的不足,而结疤问题仍然没有得到圆满的解决。为了适应原料情况的需要,很久以来我们就有意修改沸腾炉,但因水平低,资料缺乏,苦于无从下手。看了“硫酸技术报导”1960年第3期所载费仲虎工程师写的,“推荐开封化肥厂硫     

关于沸腾炉焙烧混合矿的讨论

宁厂硫酸车间沸腾焙烧炉自1966年投入生产以来,至今已三年多,现有横截面为17平方米的小炉三座(1,2,3号),横截面为20平方米的大炉一座(8号),经常开用两小一大。由于原料的供应关系,长期以来以铜官山尾砂为主,掺烧一部份机械炉使用的粉矿(主要是英德矿和向山矿经颚式和转式压碎机粉碎,全都通过3.5毫米的筋网),大部份时间掺烧的此例是尾砂70％,粉矿30％,焙烧强度一般为7～8吨100％硫酸/平方米、昼夜,经过逐年的摸索,操作逐渐趋向稳定,生成冷灰和结疤的现象逐步减少,但是仍旧不能完全消灭,每次结疤以后都很难得出肯定的结论,说明我们在操作上仍旧没有能够完全掌握。     

沸腾焙烧炉介绍

我们采用最新型的焙烧设备沸腾炉来焙烧尾砂制取气体二氧化硫,炉子是按照化工部的要求,焙烧100％的铜官山磁硫铁矿尾砂而设计的。因此,在设计中采用了加料前室,新型风帽,二次空气的补给等一系列的特别措施和改进与一般炉子有些不同。它的焙烧有效面积,总计24平方米,是目前国内最大的一个,会连续使用六个月没有结块,如原料不突然改变,时间还可能延长,现在己连续使用了一年,焙烧情况良好,沸腾正常,矿渣含硫经常在0.6％以下。炉子主要规格列表如下:     

沸腾炉故障分析及改进措施

着重介绍了硫铁矿制酸装置中沸腾炉焙烧原料由块矿改为尾砂后出现的问题,分析了出现问题的原因以及采取的改进措施,针对以尾砂为焙烧原料重新设计制造的沸腾炉经过近一年的平稳运行,满足了使用要求,为减少沸腾炉在运行中存在的隐患提供了参考。     

高强度沸腾焙烧炉的实践与认识

按设计沸腾炉的原则,沸腾炉的焙烧强度受硫铁矿颗粒大小的影响较大。沸腾炉的操作线速度应该小于硫铁矿平均粒径计的带出速度。一般沸腾层操作线速为: u_g=0.25～0.6u_t′式中:u_g——沸腾层操作线速度,米/秒; u_t′——颗粒平均粒径计的带出速度,米/秒。 对于焙烧尾砂的沸腾炉强度就不可能太高。以白银尾砂为例,某厂测得平均粒度约为0.12毫米,相应带出速度约1.1米/秒,沸腾层操作线速度应在0.3～0.7米/秒,相应的沸腾炉的焙烧强度为4～9吨/(米~2·天)。     

大型沸腾炉用高含硫矿快速升温

我车间焙烧炉是二极扩大型沸腾炉,以全尾砂为原料,焙烧面积7.78米~2。自1965年开车以来,沸腾炉升温点火,一直沿用老厂的操作方法(即使固定层铺混合矿含硫15—20％),升温时间长达3—5小时,耗油400-800公斤,主要由于固定层含硫过低,     

沸腾焙烧炉的热量平衡

前言硫铁矿的沸腾焙烧是硫酸工业中一个新型的技术,由于它具有特出的优点,故在近年来获得迅速的发展。今将沸腾焙烧炉和机械焙烧炉作一对比如下: 沸腾炉1.焙烧强度高,一般可达6～10吨/平方米·日,甚至有高达20吨/平方米·日。2.含硫低于20%以下的贫矿也能焙烧。3.可获得浓度高达12%的SO_2气体,使设备体积缩小,节省材料,从而提高生产能力。4.烧出率高,残渣含硫可达0.5%以下。5.含水量高达20～30%的浆状物料也能焙烧。6.矿料粒度细达0.01毫米的浮选矿料(尾砂)也能焙烧。     

江铜-瓮福400 kt/a硫铁矿制酸装置沸腾炉的工艺设计

介绍400 kt/a硫铁矿制酸装置沸腾炉的工艺设计.该装置采用两头一尾工艺,焙烧部分为2×200 kt/a双系列布置.考虑到装置原料粒度较细(200目以下的颗粒占94.3%),根据一般设计原理和某现有大型硫铁矿沸腾炉的生产实践,最终选定沸腾层操作气速1.12 m/s,折算为焙烧强度12.39 t/(d*m2),沸腾层温度850 ℃,炉气停留时间13.2 s,沸腾层高度1 400 mm,二次风调节范围0～10%.沸腾炉投入运行后,各项指标达到设计要求.     

小改革五则

沸腾炉改水箱冷却为套管冷却 我厂沸腾炉系1966年9月建成并投入生产。初建规模为 10000吨/年,底面积为5.288米~2,焙烧强度6.3吨/米~2·日。装有水箱四个,规格为 500×1100毫米,共 2.2米~2,套管四根,总冷却面积为0.55米~2。焙烧原料为甘肃白银尾砂和四川彭县铜矿尾砂。投产后分别于1968年、1970年、1975年进行了炉出口后的系统改造工作,生产能力逐步提高到 15000吨/年、 30000吨/年、     

沸腾炉出口非金属膨胀节

以硫铁矿或有色金属硫化矿为原料的制酸工艺中,多采用沸腾炉焙烧硫矿原料来制得含二氧化硫的烟气,简称焙烧工序。然后经净化、转化和吸收等工序来制得硫酸。沸腾炉体积大、炉温高,热膨胀量较大。为降低二次应力,提高使用寿命,须在沸腾炉出口和除尘设备进口的水平短管处设置一个膨胀节,来补偿轴向和径向的膨胀量。一般选用刚度低、补偿量大的非金属膨胀节。现对此膨胀节的使用工况、形式特点和材料性能等方面做简要说明如下。     

我对沸腾炉操作和施工的一些体会

一、沸腾炉的生产操作 1.炉底风量、二次风、溢流口高度、炉膛面积与矿种的关系 要使沸腾炉能正常运行,首先要把炉底风量控制适当,使风速与粒度相适应,沸腾层处于良好的流化状态。 经多年实践,得出一条经验,保持溢流口高度1000mm至1050mm,每平方米炉膛面积每小时硫酸产量在1 t至1.5 t,经3.5mm筛孔筛析的成品矿,不管硫铁矿品种多杂,只要含硫在18％以上的都能顺利焙烧。但是如果块矿比例高了,平均粒径大了,沸腾炉就不能在较大负压下操作,必要时要停止使用二次风,才能避免产生冷灰(渣)沉积和结疤。     

沸腾炉开设冷灰孔

焙烧硫铁矿或硫精砂之沸腾炉,通常只在沸腾层上部开设排渣溢流口排除炉渣。随着开车时间的延长,沸腾层下部大颗粒的石块等杂物逐渐堆积,炉底压力增高,不利于焙烧。在投矿粒度要求不严或强化焙烧的情况下更是这样。操作上一般要求定期短时加大风量,提高吹出速度,以便把大颗粒杂物从溢流口排除。情况严重时必须停炉,打开入孔进行人工清理。     

沸腾焙烧纯白银矿的生产总结

一、前言 我厂硫酸自1959年10月投产起直到1964年春节止,都是在焙烧白银尾砂时掺配矿渣,或者掺入含硫较低的矿,使入炉矿的硫分降低。自1964年春节以来,我厂沸腾炉开     

内螺旋运输机输送高—硫铁矿渣

我厂使用沸腾炉焙烧浮选尾砂生产硫酸,由于原料含水量大(雨季在13％左右),加料困难,再则工艺上要求进行磁性焙烧,因此需要大量的热矿渣用于配矿。以往采用普通螺运机输送热渣,吊挂布司处于矿渣磨损和高温的恶劣条件下工作,损坏很快,设备连续运转时间短,且运行时渣灰飞扬,恶化环境,还可能出现渣灰烫伤事故。1968年新建11.80米~2沸腾炉时,高温热     

国内黄铁矿烧渣的综合利用方法

我国硫铁矿资源比较丰富,矿石类型绝大部份是黄铁矿,因此研究黄铁矿烧渣的综合利用乃十分必要。 黄铁矿是生产硫酸的主要原料,经氧化沸腾炉焙烧制酸后,从沸腾炉底溢流口排出的残渣(即溢流渣)和从烟道排出的烟尘(即矿灰)统称黄铁矿烧渣(下简称“烧渣”)。 黄铁矿烧渣中含有铁、有色金属、贵金属和稀有金属,是一种很好的综合利用原料。研究处理黄铁矿烧渣的目的在于取得高     

消息报导

沸腾炉焙烧低品位硫铁矿我厂1965年、1974年先后建成投产的两台沸腾炉,都是一级扩散型,前室加料,呈月牙型,前室空气室较小。1、2炉的主要参数为:焙烧面积分别为4.6米~2、4.97米~2,其中前室分别是0.39米~2、0.37米~2;风帽分别为376只、356只,其规格为φ6×8毫米;冷却面积分别为2.4米~2、4.32米~2(详见下表)。所用原料为含硫30％左右、全部通过3毫米筛网的块矿或块矿与尾砂的混合矿,生产正常。     

用低压节能风机排除沸腾炉沉渣

我厂硫酸车间新系统生产规模为20kt/a。其沸腾炉炉膛面积3m~2,风帽199个(孔径φ5.5mm×8),溢流口高度980mm。空气风机采用宁波鼓风机厂生产的节能离心式鼓风机,其主要参数如下。 型号 10—16—7.1D 风量 9190m~3/h 风压 13.3kPa转速 2600r/min 电机功率 55kW 该系统自1989年5月投产至1990年3月,所用原料为尾砂和块矿搭配的混合矿,含硫25～28％,沸腾炉操作一直很正常。3月以后,混合矿中块矿比例增大,混合矿含硫下降至18～22％,平均粒度增大,沸腾炉操作出现困难,炉温波动,底压逐步上涨。3月     

单层双稀相锥形床汞矿石沸腾焙烧炉

贵州迎春矿创造的单层双稀相汞矿石沸腾焙烧炉的特点为: (1)采用稀相换热,充分回收热量,减少了焙烧过程中所需补充的燃料。 (2)采用锥形床及内部溢流排渣,使炉子能焙烧0～13毫米宽筛分的矿石。 由于沸腾炉放宽了对粒度的要求,就可以大大增加原料破碎设备的能力,并且降低单位成品矿破碎设备的金属消耗量。这一点对以前以高品位硫铁矿作原料而目前改用低品位块矿,因而甚感破碎能力不足,造成生产被动的厂是有现实参考意义的。     

消息报道

△襄阳县磷肥厂硫酸车间一系统原生产规模25kt/a,原料是尾砂。1986年改造为30kt/a,沸腾炉仅将风帽孔眼改大(由8×φ5mm改为8×φ5.5mm)。但改造前后炉子运行都不稳定,常结疤和沉渣,主要是焙烧强度、床层截面和风帽小孔气速偏低所致。1988年将炉内加砌一圈120mm耐火砖,使面积减小(由4.9m~2变为4m~2)。改后沸腾炉运行一直比较正常,炉子焙烧部分混合矿仍能操作。 (薛明勇) △陕西略阳磷肥厂硫酸一系统20kt/a装置,1989年改造为40kt/a。改造中保留了φ1000×5130mm脱气塔,仅将50mm瓷阶梯填料改为75mm瓷异鞍填料。改后脱气率仍达95％以上,但因气速高有带沫现象,后将脱气塔出口管从泡沫塔出口改接到泡沫塔进口,消除了带沫,取得了满意效果。 (傅培雄)     

直接焙烧低品位硫铁矿制酸的矿石粒级选择

普通沸腾炉焙烧高品位硫铁矿(块矿、下同),为了提高硫的烧出率,降低烧渣残硫,同时考虑破碎费用,国内厂家多采用0～3毫米筛分粒级的矿石进行沸腾烧焙。直接焙烧低品位硫铁矿的稀相沸腾炉,由于焙烧低品位硫铁矿的稀相沸腾护的焙烧流程与普通沸腾炉的焙烧流程有较大的区别,因此稀相沸腾炉对矿石粒级的要求就可能与普通沸腾不同。矿石粒级的选择,是一多种因素的互相交叉影响综合结果。矿石粒级的确定不但要利于稀相沸腾炉直接焙烧低品位硫铁矿的焙烧过程顺利进行,而且还应利于提高硫利用率、降低制酸成本,有利于低位品硫铁矿化学能的合理利用。