被测零件基准轴线在平板上的简易调整法

在平板上检测零件的位置误差(平行度、垂直度等误差)时,一般是先将被测零件的基准轴线与测量基准平板调整成平行,然后对被测要素进行测量。由于基准轴线的调整均采用试探性逐渐逼近的方法,操作比较麻烦,往往要花费很长的调整时间,影响检测效率,本文介绍一种简易的调整方法。 在平板上用千斤顶点持零件,三个千斤顶的分布     

图纸尺寸标注数例

[例一] 当垫圈或轴套零件对长度(或厚度)的两端面有平行度要求时,有采用如图1的标注方法. 图1的平行度公差标准有两处不妥当: (1)图1是采用任选基准(又称互为基准)标注方法。设计者的意图是要求以任何一平面为基准时,测量另一平面的平行度误差都不大于0.02mm.这看来是很普通的要求,实际上这个要求是很高的.通常我们检测平行度的方法是:用平板模拟基准平面,将A面作为基准平面置于平板上,用千分表测示被测平面     

盘盖类零件的同轴度检测

盘盖类零件和箱体件的同轴度问题,长期来一直是生产中难以解决的测量难题,目前也没有可用于这方面测量的专门仪器。无锡某厂根据同轴度的基本定义和测量原理,研制成能用于生产现场测量同轴度的仪器,它对提高产品质量,减少废品和返修工时损失,有积极作用和推广价值。该原理也可适用于箱体件的同轴度测量。现将有关原理和仪器介绍如下。一、基本概念 1.同轴度误差的定义被测实际要素对一具有确定位置理想要素的变动量φf,是该零件被测实际要素的同轴度误差值。如图1所示。盘盖类零件的基准要素和被测要素都有可能或是     

提高测角精度的双读数头转台设计

转台的测角精度在测量轴类零件的圆度、圆柱度等几何精度中起着至关重要的作用。为了提高轴类零件测量仪中转台的测角精度和稳定性,研发了一台采用双读数头结构的数控转台。首先分析了双读数头消除误差的原理,并比较了数模信号取平均值法的优缺点。然后在转台结构方面进行了创新设计,采用气体静压的半球轴承技术减小制造和调试难度。最后采用自准直仪进行单、双读数头两种方案的转台测角精度对比实验,实验表明,对双读数头数字信号采用求平均值法,能有效提高转台测角精度。     

大孔径零件同轴度的测量

对于同轴度的检验,小孔零件可固定在方箱上翻转测量;孔径较大的零件(孔径<100mm)不便于翻转,可采用穿心轴的方法进行同轴度的检验;当孔径超过100mm时,心轴很难穿入且易破坏孔径表面质量,这时通常采用三坐标机测量同轴度,由于被测孔径的表面质量对三坐标机的触头影响较大,甚至影响测量精度。因此经过实践,对于大孔径零件同轴度的测量也可采用光学自准直仪。自准直仪通常用来测量平板、机床导轨等大型零件的直线度、垂直度和平面度。我厂的V8、V12、V16系列柴油机机体上的主轴承孔孔径为160H7。以V16机体为例,该机体有9个主轴承孔,同轴度…     

连杆位置精度检验量规设计

位置量规是检验零件关联被测要素的实际轮廓是否超越规定理想边界的量规。当零件的尺寸公差与形位公差遵守最大实体原则或关联要素遵守包容原则时,其实际轮廓应被限制在实效边界或最大实体边界之内,都可用位置量规来检验。如图1所示,连杆小端孔(mm)的尺寸公差与平行度公差(位置公差)遵守最大实体原则,因此,应优先选用位置量规检验平行度。位置量规只能控制关联要素的作用尺寸在理想边界之内,不能测出零件的实际尺寸和形状误差的具体数值。但它能迅速准确地反映被测要素实际轮廓上定形尺寸与形位公差的综合结果,保证零件装配时的互换性。图1…     

长轴零件同轴度误差测量的两种新方法

本文从同轴度误差的定义出发,简述定位误差所具有的特性。据此说明轴类零件同轴误差即为被测轴线对参考基准的误差。基于这个观点证明对长轴零件采用龙门刨床的工作台面为测量基准和采用小平板改变测量基准来测量同轴度是可行的。     

汽门摇臂轴平行度专用检测装置的设计与研究

分析了汽门摇臂轴零件的尺寸特点,针对传统测量方法无法快速测量汽门摇臂轴零件平行度误差的问题,提出了一种平行度误差测量专用检测装置的设计方案。深入研究了被测零件平行度公差的技术要求、测量原理以及检测装置关键结构设计,基于Pro/E三维软件对平行度专用检测装置进行了设计与研究,并且详细地描述了检测装置操作方法。所设计的平行度专用检测装置结构合理、操作方便,能快速准确地测出平行度误差,提高了汽门摇臂轴零件的平行度误差的测量速度,改善了汽门摇臂轴零件平行度误差的测量效率。     

孔类零件键槽对称度的测量

通过一套由活动板、固定板、调节块和钢套等组成的检验工装，介绍了一种使用方便、高效耐用、测量直观的工装设计过程，解决了孔类零件键槽对称度测量时调整平行时间较长的问题，大大提高了键槽对称度的测量效率。     

大型回转类零件形位误差测量系统的研究

如何提高大型零件的在线测量精度是大型机械加工的重要课题.针对大型回转体零件的加工环境,提出了一种以被测大型零件的已加工面作为定位基准面和夹紧面,使测量装置安装在被测零件上,应用激光脉冲测距技术和伺服控制技术实现对大型回转类零件形位误差测量的方法.     

轴类零件键槽对称度的简易测量

轴类零件的键槽位于轴颈之上,它的对称度是指键槽的中心平面相对于轴心线发生平移或倾斜所允许的程度。在生产过程中,判断键槽对称度超差与否,既要测量键槽的中心平面相对于轴心线的平移程度,又要测量它们之间的倾斜程度。目前测量平移程度(即截面测量)常用的方法是将零件用V型铁支承于平板之上,然后利用测量器分别测得键槽塞片的两测面相对于轴心线的距离之差M。再通过公式:f=Mh/(D-h)算得对称度误差。这种方法在实际应用过程中,必须具备测量平板、V型铁、测量器等测量器具,且测量时间较长。如果是经常性小批量生产或者是专用铣床的调试,特别是大型轴类零件,这种方法就更显得缓慢而且很不方便。另外,在不具备平板、V型铁以及测量器的情况下,这种方法就根本无法使用。为此我     

轴类零件倒角处尺寸对比测量的检具设计

以套筒零件为例,分析了轴类零件倒角处尺寸的被测要素,利用与标准件进行对比测量的方法,间接测量了零件倒角位置的尺寸,解决了轴类零件倒角处尺寸常规方法无法测量的问题,实现了轴类零件倒角处尺寸对比测量的检具设计.     

精密超精密主轴转台套类零件高精高效磨削工艺

套类零件是精密超精密主轴、转台关键共性零件之一,其精度是影响主轴和转台部件性能的重要因素。分析了精密超精密主轴、转台套类零件结构特征、技术特性、加工难点,以及基于卧式内、外圆磨削加工中所存在的问题;设计了基于立式磨削的加工工艺技术路线,实现最小工序转运及基准转换误差累积;对基于立式磨削工艺中工件装卡、前序质量控制、工艺参数选择与优化等关键问题进行了论述;基于立式磨削工艺技术路线,完成了大量典型高精度套类零件磨削,稳定实现了磨削圆度≤1μm、同轴度≤2μm和垂直度≤2μm磨削效果,精密超精密主轴、转台套类零件磨削精度及磨削效率得到有效提升。     

轴端小球面同轴度测量检具

某零件如图1所示,需要测量轴端两个小球面的球心相对于轴的轴线的同轴度误差在Ф0．02mm以下。目前,常用的轴类零件同轴度测量方法有V形块打表测量、双顶尖测量、三坐标测量和同轴度测量仪等。但是,由于该零件短小、作为被测要素的小球面表面太小等原因,     

圆吸盘用于磨削隔套类零件端面的工装设计与研究

针对公司主轴隔套类零件加工中,两端面平行度控制在0.005 mm以内的难题,研究、设计将圆吸盘安装在外圆磨床上磨削隔套类零件加工中两端面的工装,保证两端面平行度在0.005 mm内,工装设计中考虑到工装长度长、中心偏移等问题,特设计制作类似于中心架的支撑装置,调整重心的配重块及安装位置安装.     

轴类零件公差测量实验计算机控制技术的应用

在互换性测量技术实验中,对轴类零件的测量,大多采用百分表等仪器进行手工测量,其缺点是人的视觉误差等因素造成实验数据的不精确.本文介绍了自动测量控制系统的工作原理,采用数据采集系统对被测工件进行自动测量,从而克服了上述缺点.同时,可以对轴类零件圆周上实现多点测量,能更好地评价轴类零件的几何尺寸.     

坐标测量机测量短基准零件同轴度时误差过大问题的分析与解决

定性分析了三坐标测量机测量短基准零件同轴度时误差过大的原因。为控制测量误差 ,研制了可提高被测零件轴线与测量机坐标轴线平行性的装夹定位装置。     

箱体类零件孔系的检测

介绍了一种箱体类零件孔系检测的新方法。提出利用平板和高精度心轴及千分表来测量孔系同轴度和垂直度的方法,并在生产中取得了良好效果。     

多表面干涉下的光学元件面形检测

为了消除平行平板类光学元件的多表面干涉效应对元件面形测量的影响,提出了基于波长移相调谐技术与傅里叶变换原理的多表面干涉条纹检测技术.首先,根据波长移相原理和被测元件的厚度,按照推算出的被测腔长与元件厚度间的比例关系正确摆放被测元件的测试位置.然后,通过波长移相技术采集一组干涉图.最后,对这组多表面干涉图进行离散傅里叶变换,提取带有被测元件前后表面面形的频率信息以及厚度变化的频率信息,通过重构算法得到准确的面形信息和厚度信息.实验结果表明:与传统的13步移相算法相比,得到的前表面PV值和RMS值分别相差0.003和0.001,而后表面PV值与RMS值分别相差0和0.001.这些结果基本满足平行平板类光学元件面形的高精度测量与洁净测量的要求.     

盘、轴类零件检测平台的研究与应用

根据盘、轴类零件的结构尺寸参数特性,基于三坐标测量机安装高精度转台和机器视觉测量装置,利用高精度转台建立零件测量空间坐标,使加工基准和测量基准重合。通过测量路径规划,实现零件表面质量和形位公差参数的高效、高精度测量,达到零件尺寸的非接触式自动化测量。经实验对比可知,在保证检测质量的前提下,检测效率提升35%以上。