铜冶炼污酸二级硫化分步除铜、砷工艺研究

为从污酸中二级硫化分步除铜、砷,以湖南某铜冶炼企业污酸为研究对象,在硫化沉淀理论指导下,考察了氧化还原电位(ORP)、硫化剂种类对污酸中铜、砷去除效率的影响。结果表明:通过控制ORP可以优先选择性硫化沉淀铜。以H₂S为硫化剂,一级ORP为245 mV,二级ORP为10 mV,硫化沉淀后污酸中铜、砷含量分别为0.03 mg/L和0.22 mg/L;而铜渣中铜、砷含量分别为3.09%和15.9%,砷渣中铜、砷含量分别为0.03%和23.90%,实现了二级硫化分步从污酸中除铜、砷。     

有色金属冶炼高含砷污酸除砷技术研究现状

有色冶炼过程中会产生大量的含砷酸性废水,除砷处理给企业生产运行带来了较大的压力,随着近年来冶炼废水中的砷含量逐步升高,高含砷污酸除砷处理受到了广泛的关注,如何实现经济、高效除砷成为当前的研究热点。对近年来高砷污酸处置技术：硫化法和石灰中和-铁盐法进行了总结与分析。并对尾渣固化除砷技术进行了归纳与展望。短期内硫化法除砷技术仍然为最受欢迎的主流技术,尾渣固化法在砷固定方面有较大优势,但应用过程中收到实际生产过程的制约,因此,该方法有较大的研究前景。     

高钙高铁煤渣处置含砷污酸的除砷行为及机理

针对重有色冶炼过程中的污酸处置长期存在危废产量大、环境成本高等难题,本文提出一种绿色工艺,结合高铁高钙煤渣特征,提出了高铁高钙煤渣无害化处置含砷污酸的新思路,达到去除污酸中砷离子且生成稳定含砷化合物的目的.研究了污酸与高铁高钙煤渣的在不同条件(加入量、反应时间、初始pH)的反应行为,并借助材料分析手段揭示了除砷机理.结...     

有色冶炼含砷污酸处置及固砷技术进展

有色冶炼的含砷污酸处置伴随着大量含砷危险废弃物的排放,给企业运行和外部环境造成了巨大压力。为避免环境污染和含砷危险废弃物二次处置,以"废渣减量化、无害化及资源化"为目的的污酸处置技术受到广泛的关注,对迁移性较强的含砷危废进行稳定化处置作为解决现有危废处置的中主要手段也是当前研究重点。本文综述了石灰铁盐法、硫化法、臭葱石沉淀法、浓缩法以及含砷污酸处置技术,结合污酸处置中产生的主要含砷固废特性,对污酸处置和固砷技术进行了详细的分析。根据当前污酸处置技术的工业应用和最新研究进展,对含砷污酸处置和固砷新技术进行了展望。      

冶炼污酸中铊、砷协同去除实验研究

以山东省某冶炼企业产生的污酸为研究对象,开展氧化-中和-硫化协同处理污酸中铊、砷的试验研究,分别考察了FeS/As质量比、pH值、FeCl₃/FeS摩尔比、温度、反应时间、搅拌强度等因素对污酸中铊、砷去除率的影响。实验得出最优工艺条件为FeCl₃/FeS摩尔比为3/1,FeS/As质量比为3/1,氧化反应pH值为3,硫化反应pH值为8,硫化反应温度为30℃,转速为250r/min,氧化反应和硫化反应时间均为30min。结果表明,最优工艺条件下,铊的浓度由0.64mg/L降至0.004μg/L,砷的浓度由11.23g/L降至5mg/L以下,砷、铊去除率均能达到99.96%。     

污酸中砷的分步稳定化研究

基于砷在污酸中的赋存形态与性质,区别于传统砷稳定化的苛刻处理条件,采用分步稳化技术,先用碳酸钙粉末降低体系酸度,在常温常压下,投加亚铁盐和氧化剂得到臭葱石前体,最后控制体系低过饱和度,分别采用常压水热陈化和加压稳化两种技术使前体不断聚集、晶化、晶核稳定生长,形成高结晶度臭葱石颗粒。探讨各因素对砷稳定化的影响,结果表明,降酸反应30 min,至终点pH=1.8;控制终点pH=4、铁砷摩尔比1.3∶1、双氧水与铁摩尔比1∶1、反应30 min合成前体;控制终点pH=4、水浴95℃、反应7 h合成臭葱石晶体,或加压釜内控制釜内温度180℃、反应3 h合成臭葱石晶体;所得砷化物经XRD显示为臭葱石,其砷的浸出毒性浓度低于《危险废物鉴别标准—浸出毒性鉴别》(GB 5085.3—2007)的限值,实现了砷的稳定化。     

从污酸中去除砷、氯的技术研究及进展

砷、氯作为污酸处理工艺中最主要的有害杂质,如何有效地将这两种杂质去除,得到符合排放要求的污酸废水,成为研究热点。目前,许多从污酸中去除砷、氯这两种有害杂质的方法已经得到了应用,但仍存在一些实际问题有待解决。     

聚结气浮技术脱除锌冶炼污酸中汞的试验研究

冶炼污酸一般含有汞、砷和镉等重金属离子,不对其进行处理直接排放会严重污染环境,其传统处理方法均具有一定局限性,且无法回收重金属资源.采用聚结气浮技术可脱除锌冶炼污酸中的汞,考察了聚结剂M 201添加量、反应温度、混合时间、气浮时间和酸度等对汞脱除效果的影响.结果表明,最佳脱汞工艺条件为:M 201试剂浓度50 g/L、...     

锌冶炼污酸中汞的脱除试验研究

本文对聚结脱除污酸中汞的工艺技术进行了详细研究,考察了聚结剂添加量、温度、混合时间、气浮时间和酸度等对汞脱除效果的影响,推荐工艺条件为：M201试剂浓度50g/L,添加量为6mL/L-污酸液、温度为室温、混合时间5min、气浮时间10min、通气速度0.1L/min,酸度为33.67 g/L,脱汞率能够达到99%以上,残余汞含量2mg/L;脱砷除率为31.56%,残余砷含量为21.9 mg/L;较好地分离污酸中砷和汞,实现一步除汞。     

锌冶炼污酸与窑渣联合处理工艺研究

针对锌冶炼系统产生的污酸成分复杂、酸度高，砷及重金属浓度高的特点，利用湿法炼锌过程中产生的含有大量有价金属的回转窑渣对其进行处理。提出了“污酸浸出锌窑渣-常压合成臭葱石法沉砷-铁粉置换沉淀铜、砷-中和水解-赤铁矿法沉铁”的主体工艺路线，在实现污酸无害化处理的同时有效利用窑渣中的有价金?属资源。结果表明：经二段逆流浸出后下铜、铁、锌的浸出率均在90%以上，砷的沉淀率高于95%，沉砷渣为晶型良好的臭葱石。溶液中的铜沉淀率超过99%，实验得到的赤铁矿渣含铁量达64.42%，可作为炼铁或制作铁红的原料。     

炼铜转炉渣中铜铁的选矿研究

叙述了转炉渣的一般特性和影响其可选性的主要因素,介绍了从某铜冶炼厂转炉渣中选别回收铜、铁的试验研究情况,提出浮选中矿与磁性矿合并再磨再选的工艺流程,并就转炉渣选矿的主要特点进行了分析讨论。     

高砷硫化铜矿降砷试验研究

本文分析了矿石工艺矿物学特点,即原矿含金属矿物量大、同一种金属矿物可浮性差异大。经试验研究,采用抑砷浮铜的优先浮选工艺,选用对砷矿物抑制作用较强的组合药剂,及选择性较好的铜矿物捕收剂,实现了铜与硫砷分离。获得品位21.10%、回收率83.95%、含砷0.838%的铜精矿指标。     

高砷铜烟尘中有价金属回收的实验研究

针对火法熔炼—湿法浸出工艺处理高砷铜烟尘有价金属回收率低,湿法浸出工艺处理高砷铜烟尘砷铁渣量大、会释放剧毒砷化氢气体的问题,采用低温硫化挥发的方法将砷与其他有价金属选择性地分离,实现了砷的去除和综合利用,砷以三氧化二砷产品的形式得以回收利用。挥发除砷后的焙砂采用加压硫酸浸出,浸出液中的铟采用P204萃取,反萃后利用锌粉置换得到海绵铟,萃铟后的浸出液采用锌粉置换得到海绵铜,锌通过浓缩的方式制成七水硫酸锌产品,锡铋铅入渣以铅冶炼原料得以回收。     

铜冶炼渣硫酸浸出回收铜试验研究

以硫酸溶液为浸出剂,采用常压氧化浸出法处理铜冶炼渣以回收渣中有价金属铜。考察了浸出温度,浸出时间,硫酸浓度,浸出液固比,氧化剂(双氧水)添加量对铜浸出率的影响。试验结果表明:在未加入氧化剂时,主要发生的是铜氧化物的简单酸溶反应,硫化铜几乎不溶于浸出液,因此铜浸出率很低;而随着氧化剂添加量的增加硫化铜被氧化浸出,因此铜浸出率增加很明显。此外,铜浸出率随着浸出温度,浸出时间和浸出液固比的增大而增大。浸出过程最佳的条件为:浸出温度70℃,时间180 min,硫酸浓度2 mol/L,液固比8∶1,氧化剂(双氧水)添加量400 m L/kg。铜浸出率可达到91.2%。通过对浸出渣XRD和SEM-EDS分析可得浸出渣中主要的矿物为磁铁矿。在磁场为2T的条件下,浸出渣磁选可以得到品位53.15%的铁精矿。     

离心萃取机在铜冶炼污酸废液回收铼中的应用

简要概述了污酸废液回收铼的方法,并介绍了离心萃取机的结构、工作原理、离心萃取铼的原理。通过在金冠铜业冶炼污酸废液回收铼的中试试验,制备出99. 95%的铼酸铵产品,得出离心萃取机可在污酸废液回收铼中进行工业化推广应用。     

铜烟灰酸浸渣NaCl-H_(2)SO_(4)溶液浸出提铋北大核心

以铜烟灰浸出铜、锌之后的酸浸渣为原料,采用NaCl-H_(2)SO_(4)溶液协同浸出铋并制取氯氧铋。在浸出铋过程中,考察了时间、硫酸添加量、液固比、温度以及NaCl浓度对铋浸出效果的影响。结果表明:NaCl浓度、硫酸添加量、时间和液固比对铋浸出率有显著影响,铋浸出率分别随NaCl浓度的升高、硫酸添加量的增加、液固比的增大呈增大趋势,随浸出时间的延长呈先增加后降低的趋势,随浸出温度的变化不明显;在NaCl浓度300 g/L、3倍理论硫酸添加量、时间2 h、温度60℃、液固比4∶1的最佳浸铋工艺条件下,Bi的浸出率>99%,>99%的铅和锡进入浸出渣;将含铋浸出液在温度70~90℃、pH值2.5~3.0的条件下水解0.5 h,可获纯度>99%、形态均一的氯氧铋。铜烟灰酸浸渣NaCl-H_(2)SO_(4)溶液协同浸出工艺高效、便捷,结果可为铋回收提供参考。     

氧化铜钴矿酸浸液深度除铁工艺的研究

以氧化铜钴矿为原料,先通过焙烧预处理、高压酸浸的方法获得含钴浸出液,然后用过氧化氢作氧化剂,考查搅拌时间、溶液温度及沉淀终点pH值等对沉淀除铁的影响.结果表明:浸出液中加入适量过氧化氢溶液作氧化剂,可促进杂质铁的沉淀分离.在溶液温度为60℃、搅拌时间为120 min、沉淀终点pH值为3.5的条件下,杂质铁的去除率可达99.42％,以渣含钴计钴损失率为0.08％,较好地实现了含钴浸出液深度除铁目标.