乙腈抽提丁二烯装置循环溶剂质量优化控制

针对乙腈抽提丁二烯装置循环乙腈溶剂长期使用致使溶剂质量恶化的问题,采取一系列措施对装置进行了优化调整。结果表明:当原料中碳五组分质量分数控制在0.3%以下,循环乙腈溶剂中丁二烯二聚物和含水质量分数分别控制在低于0.25%,6%～8%,含NaNO2量控制在100～200 μg/g,含哌啶自由基型高效阻聚剂量控制在200 μg/g以下时,可使循环乙腈溶剂中含丙酮量由11 525 μg/g降至9 000 μg/g以下,含碳五组分量由3 761 μg/g降至1 500 μg/g以下,含丁二烯二聚物量由3 600 μg/g降至2 500 μg/g以下,明显改善了循环乙腈溶剂的质量。     

乙腈法丁二烯抽提装置原料分析及生产优化

从乙烯装置来的混合碳四(简称裂解碳四)中丁二烯含量通常为50％(w),是生产高纯度丁二烯的重要原料.某新建乙腈法丁二烯抽提装置自开工运行以来,裂解碳四中丁二烯平均含量只有35％(w),严重偏离了设计指标,造成第一萃取塔波动较大,影响塔底粗丁二烯和塔顶抽余碳四的质量,严重时导致丁二烯产品不合格.针对原料中丁二烯含量较低的...     

乙腈抽提丁二烯装置的技术改造和工艺优化

分析总结了乙腈抽提丁二烯装置所采取的技术改造和工艺优化，改后装置的各项经济技术指标均创出了历史最高水平，节能效果尤为明显。     

乙腈法抽提丁二烯装置扩建改造

为配合兰化乙烯改扩建工程，同时将萃余碳四中的异丁烯、１－丁烯加以回收，用以生产甲基叔丁基醚（ＭＴＢＥ）、高纯度１－丁烯，进行了碳四抽提丁二烯的扩能改造。介绍了装置改造状况，其中对如何确保萃余碳四中丁二烯含量小于４０×１０－４％（ｍ）作了较为详细的阐述，并提出了改造后装置存在的问题及改进建议     

乙腈法抽提丁二烯装置的改扩建

兰州化学工业公司３５ｋｔ／ａ用乙腈法从Ｃ４馏分抽提丁二烯装置的改扩建工程，不仅使装置生产能力增加，而且在技术上进行了重大的改进，增加了一、二萃取精馏塔的塔板数，并采用高效导向浮阀塔板，提高了产品质量，降低了能耗，萃余Ｃ４中丁二烯含量由原来的０．８％降至４０μｇ／ｇ以下，为从Ｃ４中分离高纯度正丁烯增添了一条新途径。在自动控制方面采用了ＤＣＳ，提高了控制水平     

乙腈法丁二烯装置长周期运行管理措施

截止到2011年9月中旬,中沙(天津)石化有限公司乙腈法丁二烯装置已经连续运转20个月。从装置投料开车至今,丁二烯装置的连续运行时间之长在国内当属首例。首次开车的装置能运行如此长时间,与规范的日常操作和严细的管理密不可分。本文对确保丁二烯装置长周期运行的管理措施进行了归纳总结,这些管理措施对国内同类装置今后长周期、平稳运行具有一定的借鉴作用。     

丁二烯装置溶剂回收塔污水指标分析及优化

对抚顺石化160 kt/a丁二烯装置溶剂回收塔的污水指标进行了研究,找出了系统控制的短板并提出了加热方案的优化措施。通过溶剂回收塔加热方案的优化,在开停工阶段,污水中的乙腈含量降低了868 mg/kg,COD含量下降了917.5 mg/L,在正常运行阶段,污水中的乙腈含量下降了52.3%,COD总量下降了31.9%。有效缓解了下游污水处理单元的压力,为企业的环保达标打下了良好基础。     

乙腈法抽提丁二烯装置技术改造

介绍了1套4.5万t/a乙腈法抽提丁二烯装置的技术改造情况。改造主要措施有:使用新型高效的ADV浮阀塔盘,采用节能的精馏塔气相进料技术,合理利用物料余热,采用阻聚新技术。与改造前相比,改造后装置的生产负荷约提高了50%,综合能耗下降了32%,产品收率提高了0.7%;与国内同类装置相比,改造后的装置具有抽余C4中丁二烯含量(不大于6mg/kg)低、省去丁二烯水洗塔、产品丁二烯不含阻聚剂等技术优点。     

乙腈法丁二烯装置长周期运行优化

主要介绍了丁二烯装置几种自聚物产生的机理,针对目前乙腈法丁二烯装置萃取系统和普通精馏系统实际运行中存在的问题,提出针对性的解决方法,抑制丁二烯聚合物的产生,延长装置运行周期。     

丁二烯抽提装置循环溶剂质量浅析

从影响循环溶剂的质量入手 ,分析了水、焦油、糠醛亚硝酸钠及二聚物对循环溶剂质量的影响 ,并采取了相应的措施     

乙腈碳四抽提丁二烯装置脱瓶颈技术改造

为解决4.5万t/a碳四抽提丁二烯装置产能不达标、能耗高、脱重塔釜丁二烯损失大等问题,中国石油兰州石化分公司合成橡胶厂进行了脱瓶颈技术改造。主要改造内容改造一萃塔内件;改变二萃系统回流方式;改变脱轻塔加料方式;取消一萃上塔换热流程;将塔器塔盘更换为ADV微分浮阀塔盘;将离心泵更换为屏蔽泵;采用导波雷达液位计等。改造后,碳四最大处理量由8.6t/h提高到11.0t/h,脱重塔釜丁二烯损失率由17%下降为5%以下,装置能耗[m(标准油)/m(丁二烯)]由389kg/t下降为335kg/t,丁二烯产品中乙腈质量分数由46×10-6下降为12×10-6,乙烯基乙炔质量分数由14×10-6下降为9×10-6,2004年增产丁二烯10.176kt。     

气相色谱法测定丁二烯尾气中乙腈和N,N-二甲基甲酰胺的含量

采用气相色谱法建立了丁二烯生产装置尾气中乙腈(ACN)和N,N-二甲基酰胺(DMF)含量的测定方法,对色谱柱初始温度进行了优化,绘制了标准曲线,并用于实际试样的测定。实验结果表明,在色谱柱初始温度为50℃时,丁二烯尾气中各组分具有很好的分离效果,以混合标准气体为标样得到的ACN和DMF的标准曲线,线性相关系数大于0.999,在一定的含量范围内,ACN和DMF的加标回收率分别为104.0%~105.4%和89.3%~91.7%,最低检出限分别为1.4 m L/m~3和1.2 m L/m~3,6次重复测定结果的相对标准偏差均小于3.0%,重复性良好。实现了对ACN和DMF的同时测定,提高了分析效率,降低了成本。     

阻聚措施在丁二烯抽提装置和乙烯装置的应用

通过分析丁二烯的聚合机理,确定活性自由基是造成丁二烯聚合的关键因素,可采用消除微量氧、清除铁锈、使用阻聚剂和降低温度等措施减少丁二烯聚合.在此基础上,分析了中国石化镇海炼化分公司丁二烯抽提装置和乙烯装置的脱丁烷塔中丁二烯聚合的具体原因,并介绍了相应的阻聚措施及应用效果.阻聚措施的应用结果表明,采用氮气彻底置换、定期排氧...     

减压渣油深度转化组合工艺及其供氢溶剂筛选

以减压渣油为原料,催化裂化加氢重循环油和工业馏分油窄馏分为供氢溶剂,采用溶剂脱沥青-液相加氢组合工艺,可将减压渣油高效转化为轻质油。结果表明:焦化蜡油（410～430 ℃）、FCC油浆（450～470 ℃）、糠醛抽出油（430～450 ℃）、重循环油（410～430 ℃）窄馏分的供氢能力依次为2.28,2.61,4.86,2.73 mg/g,远低于四氢萘（7.90 mg/g）,而加氢重循环油（0.948 7 g/cm3）供氢能力（7.42 mg/g）与后者相近;采用组合工艺,以加氢重循环油为供氢溶剂,减压渣油的综合转化率为90.84%,轻质油收率（质量分数）可达89.35%,焦炭得到有效抑制。     

丁二烯萃取精馏塔的优化

论述了以乙腈为溶剂的C4抽提丁二烯装置中丁二烯萃取精馏塔的优化措施。调节溶剂比、操作温度、溶剂含水量及回流比,控制塔顶、塔底采出量,增设中间再沸器,精心设计塔板数和塔内件,可提高产品质量并降低能耗。在满足分离指标的前提下,应尽量采用较小溶剂比和回流比,并在较低温度下操作。C4原料中丁二烯质量分数为50％,塔顶萃余C4中丁二烯质量分数要求小于10^-5时,稳定生产需要200层以上塔板,溶剂比和回流比分别应为5∽6和3．2∽4．0。     

9万t／a碳四抽提丁二烯装置工艺改造与优化

9万t/a碳四抽提丁二烯装置是兰州石化公司自行开发、技术成熟的乙腈法抽提丁二烯技术,通过乙腈做溶剂,采用两步萃取精馏、两步普通精馏的方法分离丁二烯产品。在实际生产运行过程中,通过技术改造与优化,产品丁二烯能够满足下游工序生产要求,副产抽余碳四的质量能够满足1-丁烯和MTBE装置的技术要求。     

催化裂化装置油浆固体质量浓度升高原因分析及对策

针对某石化公司3.3 Mt/a催化裂化装置在第1个运行周期内出现油浆固体质量浓度升高的现象,分析了油浆细粉变化规律以及沉降器催化剂跑损原因,并采取相应处理措施。结果表明:当油浆细粉粒径＞20~40 μm颗粒增加,是由于平衡剂细粉含量升高导致的催化剂跑损;当粒径40 μm以上的大颗粒明显增加,则是由于沉降器旋风分离器分离效率下降导致的催化剂跑损;降低油浆固体质量浓度的有效措施为:通过控制喷嘴线速度不大于95 m/s,减少原料油对催化剂的冲击破碎;控制新鲜剂及助剂粒径小于40 μm的细粉粒度分布不大于13%,磨损指数偏差不大于0.2 %/h,防止2种剂相互摩擦破碎,减少平衡剂细粉含量;改善沉降器旋风分离器分离效率,清理重锤阀结焦,避免料腿窜气,防止催化剂跑损。     

轻汽油醚化装置预加氢单元轻重汽油分离系统的模拟优化

利用Aspen HYSYS软件对轻汽油醚化装置预加氢单元的轻重汽油分离系统进行模拟计算,从操作条件、产品质量、设备情况、公用工程消耗等方面对3种分离方案进行对比。结果表明:汽提塔和分馏塔方案流程较复杂,产品质量较优,设备投资较大,但能耗较小;分馏塔-塔顶产出产品方案,流程简单,设备投资和能耗均较小,但轻汽油产品初馏点较低,易对下游醚化单元操作造成不利影响;分馏塔-侧线产出产品方案,产品质量最优,但设备投资和能耗较大。     

常减压蒸馏装置节能降耗优化措施

针对某炼油厂13.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗高的问题,结合实际运行工况,重点围绕如何降低燃料和1.0 MPa蒸汽消耗,实施了减二线至产品储罐区的流程改造,用燃料气替代产品储罐氮封的技措,以及Robust-IPC全流程智控技术应用的节能综合优化措施。结果表明:技改后,装置常压炉、减压炉的含氧体积分数均降至1.8%,热效率分别提高了0.12,0.14个百分点;燃料气中含N2体积分数月平均降幅4.9个百分点,燃料气热值提高了 3 443.02 J/g;换热网络的换热终温提高了3.59 ℃,节约燃料消耗330.5 kg/h;稳控了减压塔残压,使1.0 MPa蒸汽能耗（以标准油计,下同）月平均降低了0.128 kg/t;装置综合能耗由8.550 kg/t降至7.750 kg/t,降幅为9.36%。     

催化汽油加氢脱硫装置辛烷值损失影响因素分析及改进措施

针对1.8×10~6 t/a催化汽油加氢脱硫装置原料与混合汽油产品(轻汽油+重汽油)之间的研究法辛烷值(RON)损失较大的情况,从原料组成、SHU单元反应温度和分离塔操作等6个影响因素进行了分析。确定了分离塔的操作和HDS单元反应深度是影响辛烷值损失的两个关键因素,原料组成变化和SHU反应深度是影响辛烷值损失的两个重要因素。从两个关键因素和两个重要因素出发,实施了提高装置自控率、与上游催化装置联合优化、SHU反应系统和分离塔调整优化等改进措施。到2019年10月,辛烷值损失为2.0,满足辛烷值损失≤2.2的设计要求。