催化裂化油浆脱固方法研究进展

催化裂化油浆中的催化剂颗粒是制约油浆利用的关键因素,脱除油浆中的催化剂颗粒(油浆脱固)成为急需解决的问题。介绍了国内外催化裂化油浆脱固技术的研究现状,总结了重力沉降、过滤分离、离心分离、静电分离等方法在油浆脱除催化剂颗粒方面的应用,并分析了各自的优缺点。对油浆脱固的发展方向提出了展望。     

JR-SA06高效油浆脱灰剂的工业应用

化裂化油浆中固体催化剂粉末的脱除是当前油浆深加工过程中普遍面临的一个技术难题。为了实现油浆的深度净化，提高油浆的综合利用价值，某公司2.30 Mt/a催化裂化装置首次工业应用JR-SA06高效油浆脱灰剂。应用结果表明，在脱灰剂相对外甩油浆添加比例为500 μg/g、沉降温度为90~95 ℃的试验条件下，经过72 h沉降后，油浆灰分由0.28%降至0.019%，灰分平均脱除率达到了93.16%，优于一般脱灰剂，为油浆的后续加工利用创造了良好的条件。     

电分离油浆脱固工业侧线试验

在电分离油浆脱固技术方面进行了工业侧线试验，试验期间，油浆平均脱固率为97%,电分离装置处理后的澄清油浆品质优良，灰分及铝硅含量低，平均含量低于100 mg/kg,脱固后澄清油浆调和船燃符合船用燃料油国家标准GB 17411中的各项标准，指标均满足180^#船舶油内控指标要求。     

助剂热洗-离心技术脱除催化裂化外甩油浆中的固体

利用助剂热洗-离心技术对催化裂化外甩油浆进行脱固处理,考察了反应温度、增重剂、沉降助剂、破乳剂种类及加入量、离心转速等工艺条件对脱固效果的影响。结果表明：在反应温度为70℃,催化裂化油浆/增重助剂（质量比）为10∶3,CS-11型沉降助剂投加质量分数为0.4%,PE-12型破乳剂投加质量分数为0.2%的条件下充分反应后,在离心转速为8 000 r/min时,对催化裂化外甩油浆进行脱固处理后,油浆灰分质量分数由0.390%降至0.041%。     

催化裂化油浆固液分离新技术开发

针对现有催化裂化油浆脱固技术存在的易堵塞、运行时间短的问题,开发了一种高效的组合油浆脱固技术:采用一级预涂过滤解决油浆内胶团堵塞滤管问题,二级旋错流精滤保证滤后油浆固含量达标。建设了一套处理规模为1 m 3/h的撬装式工业侧线试验装置,对某炼油厂的催化裂化油浆进行脱固处理。通过近3个月的工业侧线试验,结果表明,采用该组合过滤技术后,滤后油浆平均固含量为48μg/g,平均固体脱除率达到98.6%,实现油浆回收率99.03%。在实现油浆脱固的同时,能够减少过滤管内堵塞,延长油浆过滤装置的运行时间。     

用沉降助剂脱除催化裂化油浆中的催化剂粉末

用添加沉降助剂的方法分离高粘度重油催化裂化油浆中的催化剂粉末，在实验室对几种不同类型沉降助剂进行了静态试验考察，筛选出对粘稠重油催化裂化油浆具有良好助沉降效果的新型沉降助剂烷基酚甲醛树脂复配物一2。结果表明，在沉降温度90℃、沉降时间24h的缓和条件下，添加剂量为75～200μg／g，净化油浆的灰分含量可降低至O．05％以下，能满足多数后续利用途径的要求，所采用的沉降助剂不含金属元素，具有无灰分的特点。     

催化裂化油浆脱固研究进展

催化裂化油浆是催化裂化装置的副产品,其含有少量的催化剂固体颗粒,是制约油浆下游利用的主要障碍,因此脱除催化裂化油浆中固体颗粒,使其高价值化成为近几年来的主要研究课题。文中介绍了国内外催化裂化油浆脱固的方法,总结了近几年沉降法、过滤法、离心法等的研究现状,对未来催化裂化油浆脱固技术提出了展望。文中指出,过滤法分离效果稳定,目前在工业化生产中应用广泛,尤其是以陶瓷膜为滤芯的过滤法具有广泛应用前景;化学助剂沉降法成本较低,是未来油浆脱固发展的方向之一;离心法发展缓慢,主要在组合方法中起辅助作用。     

XLT-C80A油浆沉降剂在大港石化公司的应用

概述了油浆沉降剂沉降原理,分析了应用油浆沉降剂后油浆灰分脱除效果以及对延迟焦化装置的影响。实践表明使用油浆沉降剂后渣油罐区油浆中上部灰分脱除率在80%以上,焦化控制阀处灰分脱除率在60%以上,油浆灰分下降明显,为催化裂化油浆提质增效和清洁化生产提供技术支持。     

催化裂化油浆离心过滤法除固技术应用分析

中国石化湛江东兴石油化工有限公司(湛江东兴)年产催化裂化油浆100 kt,因油浆含固体杂质,影响了其商业应用。为提高油浆的商业价值,湛江东兴从2014年开始,采用离心过滤技术,对油浆进行除固处理。操作温度约为180℃,不产生浓渣浆液,无需滤材,油浆损耗质量分数低于0.3%。处理后的油浆技术指标为机械杂质质量分数低于0.07%,灰分质量分数低于0.07%,(铝+硅)质量分数低于50μg/g,满足调制船舶燃料油的需要,取得了良好的经济效益。     

掺兑催化裂化油浆和糠醛抽出油丙烷脱沥青中试研究

利用丙烷脱沥青中试装置进行组合工艺研究,对减压渣油分别掺兑催化裂化油浆和糠醛抽出油进行丙烷脱沥青中试试验.试验结果表明,减压渣油中掺兑一定量的催化裂化油浆或重质糠醛抽出油作为丙烷脱沥青工艺的原料,既可生产出合格的高等级道路沥青,又可得到残炭质量分数不大于1.0%的轻脱油,并且提高了轻脱油的收率.     

催化裂化油浆过滤技术的改进及应用

催化裂化油浆具有重要的开发利用价值,但油浆中残留的大量催化剂颗粒限制了其作为高附加值产品的应用。采用增产丙烯、多产异构化烷烃的清洁汽油生产工艺后,催化裂化油浆呈现劣质化、重质化的特点。为了适应催化裂化油浆的变化特点,在原有过滤分离技术基础上,通过实验研究开发了"旋液分离+过滤"油浆过滤技术并进行了工业应用试验。试验结果表明,该技术能延长油浆过滤系统的运行周期,固体颗粒脱除率达到95%以上。     

催化油浆陶瓷膜净化技术研究

采用陶瓷膜处理FCC油浆,通过FCC油浆粒度分析结果确定了陶瓷膜的最佳过滤精度,考察了陶瓷膜处理FCC油浆的最佳操作参数、处理效果以及膜管的污染再生。结果表明,处理FCC油浆应选择有效过滤精度为005 μm的陶瓷膜管,最佳处理操作参数为210℃、3 m/s膜内流速、300 kPa跨膜压差及8倍浓缩倍数。在此条件下清洗周期为300 h,专用清洗剂清洗后,膜通量平均再生率为868%。最佳操作条件下处理后FCC油浆中固体去除率为9975%,灰分去除率为9879%,Cl元素去除率为9545%,催化剂颗粒去除率为9996%,处理后能够达到各工艺利用要求。     

应用微型旋流器脱除催化裂化油浆残留固体的初步研究

本文对应用微型旋流器脱除催化裂化油浆残留固体的进行了初步研究，试验证明，应用公称直径10毫米的微型固液旋流分离器脱除催化裂化油浆中残留催化剂固体颗粒，在技术上是可行的。分离效果甚至超过现有其它分离方法的技术水平，满足绝大多数下游利用过程对催化裂化油浆固体含量的规格要求。对此深入进行工业试验，考察和解决可能出现的实际问题，加以推广应用将是十分有意义的。     

催化裂化油浆膜过滤技术工业应用研究

为了解决催化裂化油浆中固体催化剂颗粒脱除的难题,中国石化长岭分公司（简称长岭分公司）与湖南中天元环境工程有限责任公司联合开发了针对催化裂化油浆过滤处理的耐高温特种陶瓷膜及错流过滤处理技术,建立了100 kt/a的催化裂化油浆膜过滤装置,对该装置进行了工业标定和长周期运行情况分析,结果表明：该装置稳定运行14个月,膜过滤后的催化裂化油浆的平均收率高于85%,灰分（w）低于50 μg/g。该装置的长周期稳定运行,为催化裂化油浆下游产品高值利用奠定了良好基础。     

FCC催化剂胶体连续制备工业试验研究

开发了一种FCC催化剂胶体连续制备技术,设计了连续制胶/连续研磨的工业侧线试验装置,完成了处理量(干基)分别为3t/h和6t/h的催化剂胶体连续制备工业试验.结果表明:该系统运行连续稳定,进出料畅通;与间歇制胶方式相比,当连续制胶处理量(干基)为3t/h时,二者制胶时间相同;当连续制胶处理量(干基)为6 t/h时,其制...     

不锈钢粉末烧结滤芯脱除FCC油浆中催化剂粉末中试研究

针对重油催化裂化油浆中大量残留催化剂颗粒限制了其作为高附加值产品应用的问题,采用不锈钢粉末烧结滤芯作为过滤介质,以分馏塔380 ℃重油催化裂化油浆为原料进行过滤净化中试研究。中试结果表明,在一个多月的运行和调试过程中,装置运行平稳,对油浆净化效果好,系统过滤效率在95%以上。油浆中灰分含量从2 000～3 000 μg/g降低到100 μg/g以下,可以满足各行业对油浆灰分的要求,增加了油浆的综合利用价值。     

催化裂化油浆柔性脱固技术（RSFF）研究

以催化裂化油浆为原料,用自主开发的不同技术代别的柔性滤材对油浆进行脱除固体颗粒物处理（简称脱固）,考察了过滤温度、进料速率对油浆脱固效果的影响,进一步考察了柔性滤材的性能稳定性及其对不同原料的适应性。结果表明：第三代滤材对油浆的脱固率最高,第二代滤材对油浆的脱固率较第一代滤材略高;过滤温度越高、进料速率越低,脱固周期越长;第三代柔性滤材可以适应黏度高、固体颗粒含量较高的油浆,而且性能稳定、再生性能好。使用第三代柔性滤材,经过多次再生后,脱固油浆的Al和Si的质量分数均小于10 μg/g,过滤器初始压降基本相同。     

催化裂化装置油浆固体质量浓度升高原因分析及对策

针对某石化公司3.3 Mt/a催化裂化装置在第1个运行周期内出现油浆固体质量浓度升高的现象,分析了油浆细粉变化规律以及沉降器催化剂跑损原因,并采取相应处理措施。结果表明:当油浆细粉粒径＞20~40 μm颗粒增加,是由于平衡剂细粉含量升高导致的催化剂跑损;当粒径40 μm以上的大颗粒明显增加,则是由于沉降器旋风分离器分离效率下降导致的催化剂跑损;降低油浆固体质量浓度的有效措施为:通过控制喷嘴线速度不大于95 m/s,减少原料油对催化剂的冲击破碎;控制新鲜剂及助剂粒径小于40 μm的细粉粒度分布不大于13%,磨损指数偏差不大于0.2 %/h,防止2种剂相互摩擦破碎,减少平衡剂细粉含量;改善沉降器旋风分离器分离效率,清理重锤阀结焦,避免料腿窜气,防止催化剂跑损。