定形相变材料的制备及其稳定性能的研究

以石蜡为相变材料,膨胀珍珠岩为基体,采用真空吸附的方法,制备出膨胀珍珠岩——石蜡定形相变材料。为提高定形相变材料的稳定性,在制备的定形相变材料外包覆成膜乳液封装。采用扩散-渗出圈法对材料的稳定性能进行了测试。结果表明:石蜡与膨胀珍珠岩的最佳质量比为2∶1;最佳成膜封装乳液是苯丙乳液,最佳乳液用量是定形相变材料质量的20%;制备得到的成膜封装后的膨胀珍珠岩-石蜡定形相变材料的相变温度为25.05℃,相变潜热为128.93 J/g,稳定性能良好。     

石蜡-膨胀石墨复合相变材料热导率研究

在石蜡（PA）中复合添加膨胀石墨（EG）是提高石蜡基相变材料导热性能的一种常见方法,准确预测PA-EG复合相变材料的热导率对于其应用十分重要。通过对EG质量分数小于20%的PA-EG复合相变材料微观结构特征的分析,建立了基于EG纤维在PA中均匀分散的微观结构几何模型,数值模拟了完全均匀分散PA-EG单元体的相变过程,分析了EG质量分数及其粒径对PA-EG复合相变材料等效热导率的影响规律,并提出了可适用于不同制备方法的PA-EG复合相变材料热导率预测模型。模型预测结果与已报道EG质量分数小于20%的PA-EG复合相变材料实验结果能较好吻合,误差小于15.1%。     

膨胀石墨相变储热复合材料的制备及性能研究

利用石墨高温膨胀得到多孔高吸附性膨胀石墨,吸附石蜡相变材料,制备了膨胀石墨石蜡相变储热复合材料。采用扫描电镜、差示扫描量热分析对复合材料的结构和性能进行了表征,研究了其储热释热行为。结果表明,在900℃时保持32 s膨胀后可得到适宜的膨胀石墨,吸附适量石蜡时仍保持定型特性,石墨的添加改善了复合材料的导热性能,提高了相变...     

相变储能混凝土用相变材料的制备研究

通过试验研究,筛选了月桂酸与月桂醇二元低共熔体作为相变材料,选择膨胀珍珠岩作为载体,利用真空吸附法制备了相变骨料,通过分析研究发现相变材料与膨胀珍珠岩具有很好的相容性,其相变温度与相变潜热较吸入之前都有所增大.     

石蜡基高热导率相变储能材料的制备

针对相变蓄能材料的相变点调节和热导率增强的问题,通过熔融混合法制备了一种低相变温度、高潜热的C14～C18石蜡基共熔相变材料,通过DSC和塔曼图对C14～C18混合物进行了分析,确定了共熔物的组成为84.4 wt%C14～15.6 wt%C18,熔点和相变焓分别为1.0℃和205 kJ/kg。基于C14～C18石蜡共熔物作为相变储能材料,以5种不同压缩密度的膨胀石墨作为吸附基质,制备了C14～C18/EG复合材料。通过SEM、FT-IR、XRD表征了微观结构和形貌,通过DSC和HOT-DISK热常数分析仪测试了储能性能和导热性能,并探讨了不同压缩密度的膨胀石墨与复合材料的相变焓以及热导率的关系。实验结果表明：在实验条件范围内,相变焓与压缩密度成正比,热导率与压缩密度成反比;在100次吸放热试验后,样品形貌和热性质未发生变化,复合材料具有良好的循环稳定性和热稳定性。复合相变储能材料在低温储存领域具有应用潜力。     

建筑节能用相变混凝土的试验研究

通过试验研究,对相变混凝土的物理力学性能及热工性能进行了测试,最后发现当相变材料吸入量不大于100%且替砂率不大于50%时,相变混凝土的强度较基准混凝土相比降幅不大,且具有很好的储能控温效果.     

石蜡基复合相变材料的制备和稳定性研究

制备了能在室温下发生相变的石蜡基复合相变材料。采用熔点为50~52℃的固体石蜡和熔点约为5℃的两种液体石蜡为原料,按照一定的比例复配,通过熔融共混、自然冷却制备而成。研究了原料配比对相变温度的影响,并研究了相变材料的稳定性。结果表明:通过改变固液石蜡的质量配比,可获得不同相变温度的石蜡基复合相变材料。当两种液体石蜡、固体石蜡的质量比为1:4:5时,相变温度约为26℃,且随着液体石蜡的加入,复配石蜡的相变温度逐渐降低,相变材料室温下的扩散稳定性逐渐降低。当石蜡基复合相变材料通过硅藻土或碳酸钙吸附并用高密度聚乙烯作载体包裹处理后,复合相变材料的质量损失率明显降低,室温稳定性好。     

石蜡复合相变材料的研究进展及其热学性质

石蜡作为相变储能材料具有不存在过冷及析出现象,性能稳定,无毒,无腐蚀,价格便宜等优点。石蜡复合相变储能材料弥补了石蜡作为相变储能材料的缺点,改进了在实际应用中相变材料的效果,并且扩大了石蜡相变储能材料应用的领域。主要介绍了国内外对石蜡复合相变储能材料的研讨及相关热学性质。     

膨胀石墨基相变储能材料的研究

利用膨胀石墨孔隙结构的吸附性能,制备了石蜡/膨胀石墨、聚乙二醇/膨胀石墨、十四醇/膨胀石墨相变储能复合材料,用差示扫描热量法研究了材料的热性能.结果表明,复合材料的相变潜热随着石蜡、聚乙二醇、十四醇含量的增加而增加.复合材料的导热性能随着石蜡、聚乙二醇、十四醇含量的增加而小.膨胀石墨的多孔结构对石蜡、聚乙二醇、十四醇有很好的吸附性能,石蜡、聚乙二醇、十四醇在固一液相变时,未见有液态石蜡、聚乙二醇、十四醇的渗出.     

环氧树脂基含水定形相变材料

以固体石蜡和液体石蜡进行复配制得低熔点石蜡,采用十二烷基苯磺酸钠（SDBS）作表面活性剂,将水分散于低熔点石蜡中,然后加入环氧树脂,制得含水型树脂基定形相变材料。显微分析显示,石蜡和水的包合体在基体中分散均匀,分散的石蜡粒径基本上在10μm以下,包合体中水呈梭型．包合体粒径分布范围窄;相变过程无脱离现象,材料生产成本低,具有良好的应用前景。     

复合相变储能材料的研究

以石蜡为相变材料,低密度聚乙烯、硅藻土为支撑材料,以加热熔融方法制备低密度聚乙烯/石蜡/硅藻土复合相变材料。随着石蜡含量的增加,复合材料的相变焓逐渐增大。在没有硅藻土的情况下,LDPE所能包覆的石蜡的最大含量为50%(ΔH(石蜡50%)=63.81 J/g);添加硅藻土(10%)后石蜡的最大含量为55%(ΔH(石蜡55%)=76.57 J/g)。     

硬脂酸-二氧化硅复合相变材料的制备

随着全球工业的高速发展，能源问题日益受人们的重视。充分利用相变潜热蓄能成为科研领域伯热点。本文介绍一种用溶胶－凝胶法制轩有机－无机纳米复合材料的方法，并对实验制备的新材料进行了差示扫描量热分析（DSC），扫描电镜分析（STM）和透射电镜分析（TEM）。分析结果表明，该材料是具有良好的蓄热能力的复合纳米材料，可广泛应用于太阳能利用，工业废热，余热回收及民用建筑材料。     

石蜡－密胺树脂微胶囊相变材料制备与表征

研究中采用了正十八烷石蜡相变材料（ PCM）芯材,密胺树脂作为囊壁材料,用原位聚合法制备成微胶囊材料。通过改变芯材和囊壁材料的质量比,探讨了微胶囊制备过程中O／W乳化液的相稳定性,并采用SEM, FT－IR,粒度分析仪和DSC对微胶囊的形态及性能进行表征。结果表明芯材增大O／W乳化液的相稳定性下降,微胶囊数量平均粒径和体积平均粒径均减小,当芯材和囊壁材料的质量比（ Core／Shell）为1．5：1时,微胶囊表面光滑致密,平均粒径为3．6μm,相变焓为98．6 MJ／mg。     

环氧树脂基含水定形相变材料制备

含水型相变材料具有很大的储热效能,本实验通过采用表面活性剂将水分散于低熔点石蜡中,按照水、低熔点石蜡、树脂基体质量比为5∶20∶80配比制得含水型树脂基定形相变材料。显微分析显示,石蜡和水的包合体在基体中分散均匀,包合体中水呈梭型,包合体粒径分布范围在2~10μm之间。     

应用于功能性热流体的相变微胶囊的制备与表征

相变材料微胶囊以其特有的蓄热性能在热能存储领域引起了人们的广泛关注。以异佛尔酮二异氰酸酯和四乙撑五胺为壁材原料,以相变点为20℃的石蜡为芯材,以非离子表面活性剂span60和tween60为乳化剂,利用界面聚合法制备了应用于功能热流体的相变微胶囊,分别用相差显微镜和差示扫描量热分析仪测定了微胶囊的形貌和热性能,结果表明所得微胶囊粒径分布均匀,其直径约为1.7μm。芯材含量约为92.4%,颗粒均匀,相变热124.47 J/g。相变微胶囊热稳定性高,具有好的致密性和不溶胀性。     

三元复合石蜡/玻化微珠相变储能砂浆的制备

本文选用三元复合石蜡作为相变原材料,玻化微珠作为吸附载体,EVA乳液和苯丙乳液作为封装材料,根据石蜡渗漏率测试选择合适的封装材料制备出相变储能砂浆.结果表明:根据温度-时间曲线和DSC分析确定复合石蜡最佳配比为3#石蜡∶C14∶固体石蜡=1∶2∶7.玻化微珠真空吸附30 min石蜡量达到502.2％.选择苯丙乳液作为封装材料,可有效解决石蜡渗漏问题,石蜡/玻化微珠定型相变材料经恒温加热30 min最小渗漏率仅为4.42％.所制备的石蜡/玻化微珠相变储能砂浆相变温度区间为22～26q℃,抗压强度为5.35 MPa,导热系数为0.3372W/m·K,比热容约为普通砂浆的2倍,能够显著提高砂浆的保温性能.     

癸酸-月桂酸二元复合相变材料的相变特性研究

采用“冷却曲线法”测试癸酸-月桂酸二元体系的凝固点,验证了施罗德公式用于储热配方设计的可行性。配制相变温度在25—30℃之间的、可以应用于建筑节能领域的复合相变材料,并对其相变温度和相变潜热进行差示扫描量热计（DSC）分析。     

相变材料在路面裂缝修补技术中的应用

以石蜡为相变材料、聚氨酯/环氧树脂互穿网络聚合物为载体,采用一步法制备含有相变调温功能的路面裂缝修补材料。通过差示扫描量热(DSC),结果表明,材料A的熔化潜热值为45.7 kJ/kg,相变温度为-0.3℃;红外光谱(FT-IR)和热重(TG)结果表明,石蜡很好地分散在互穿网络聚合物载体中,与载体间没有发生化学反应,热稳定性保持在300℃以上。