蒸汽管网存在的问题及解决方案

本文针对莱钢蒸汽管网存在的主要问题,提出了解决方案。     

基于改进遗传算法的蒸汽管网压降系数辨识

为提高蒸汽管网仿真计算、辅助调度、故障诊断等理论的实用性,基于管网水力热力联合计算模型,提出了一种基于改进遗传算法的蒸汽管网压降系数辨识方法。实例验证表明,该方法有效提高了管网计算模型的计算精度,增强了其解决实际工程问题的能力,对提高企业节能效果、加快流程工业节能减排建设具有一定的指导意义。     

采用转炉余热蒸汽作为真空处理汽源的设计与实践

阐述了转炉余热蒸汽作为真空处理汽源的系统流程、设备组成、设计计算、系统布置、以及与其它供汽系统相比较的优点。     

汽动给水泵利用富裕蒸汽的节能应用

首钢动力厂冬季采用中压汽串低压汽的供热方式,浪费了大量的压力能;夏季低压蒸汽放散掉,不仅浪费还制造噪音污染。为解决蒸汽利用问题,采取汽动给水泵利用富裕蒸汽,充分利用了蒸汽能源,是冶金动力系统节能降耗的一种新途径。     

南钢江边新区生产、雨排水管网的规划与设计

介绍了南钢集团江边新区生产、雨排水管网的总体规划设计、主要设计参数、排水管材与基础的选择以及排水管道的水力计算方法。     

350MW机组给水泵汽轮机汽源切换时给水泵转速波动的处理分析

大型火电机组给水泵汽轮机的稳定运行,关系到发电机组的安全运行。350MW机组给水泵汽轮机汽源主要由辅汽和四段抽汽提供,再热冷段做为备用汽源,当机组负荷达到280MW且四段抽汽压力大于0.8 MPa时,给水泵汽轮机汽源自动切至四段抽汽。某电厂1#、2#机组在调试期间,汽源切换时曾多次出现给水泵转速波动现象,为防止汽源切换导致给水泵转速波动,该厂采取了有效手段,有效的解决了给水泵转速波动的问题。     

模型预测控制火电机组再热蒸汽汽温的研究与应用

为了提高火电机组再热蒸汽汽温控制的稳定性,基于模型预测控制技术,结合锅炉实际运行方式,提出了模型预测+二次风门控制技术,实现了再热蒸汽汽温的优化控制,减温水用量下降了91.2%,再热器出口温度变化标准偏差降低了49.5%,手动干预次数下降了77.7%,再热蒸汽汽温控制的稳定性大大提高。     

热力模拟试验进行热挤压工艺开发的方法研究

结合具体钢种探讨如何使用数值模拟与物理模拟相结合的方式制定热挤压工艺的方法.首先,利用数值模拟软件确定在一定规格的条件下管坯在变形过程中的变形情况,如应变速率、应变量等;随后确定选用哪种热模拟变形方式更适合对热挤压过程的模拟;最终通过热模拟试验选择合适的变形工艺(变形温度和挤压速度).试验结果表明,1 140～1 160℃的挤压温度是可行的.     

4不锈钢-碳钢复合板多道次小变形轧制温度场的数值模拟

基于弹塑性热力耦合有限元法研究了72mm Q235钢基板和14mm 304不锈钢复板11道次变形至12mm复合板的热轧过程,并应用有限元MARC软件二次开发技术建立了温度场模型。模拟结果表明,变形区内,复合板表面温度持续下降,界面温度略有升高;变形区外,表面温度有所回升;随轧制过程进行,轧件高度方向温度梯度逐渐减小;界面处温度呈“S”形,变形区温度变化显著,且随轧制速度提高,升温明显。     

原油输运加热炉有焰燃烧数值模拟理论探讨

原油输运加热炉数值试验研究是确定燃烧工艺操作方案的重要方法。通过燃烧控制方程的选用、方程组的封闭以及边界条件的确定,系统介绍了原油输运加热炉煤气有焰燃烧数值模拟的理论基础。     

大型钢锭加热过程数值模拟与验证

对重量为44t的大型钢锭的锻前加热过程进行了数值模拟分析.介绍了钢锭的结构尺寸、材料的热物性参数以及数值模拟所需的边界条件,模拟得到了加热过程中钢锭的升温曲线.在加热过程中对钢锭内部温度进行了测量,结果表明模拟结果与实测结果基本吻合.     

高压溶出新蒸汽冷凝水余热回收利用探讨

本详细论证了山西分公司拜尔法高压溶出新蒸汽冷凝水余热回收利用的必要性和可行性，提出了具体的解决方案，并对措施实施后的效果进行了分析，对我厂节能降耗、增加效益具有现实的指导意义。     

Numerical Simulation on Optimization of CSP Tundish Flow Field

Original scheme and optimizing scheme of WISCO CSP tundish have been simulated by software FLUENT. Flow field and temperature field of different schemes have been analyzed. The results which have been proved by hydraulic model experiments are the same with that of numerical simulation. It shows that the dead volume Vd of optimizing scheme decreases to 11.37%, reduced by 67.8% compared with the original scheme. The average residence time Ta of optimizing scheme increases to 639.2s, increased by 172.5s compared with the original scheme. The optimized scheme favors homogenous temperature distribution, more reasonable flow field and inclusions removing in the tundish. It is more adaptive to CSP plant of WISCO compared with the original scheme.     

应用DLA模型模拟钢中夹杂物集团凝聚

为探索钢水中大量粒子的凝聚过程,应用分形理论的DLA模型,对粒子集团凝聚行为进行了模拟研究.结果表明,模拟得到的凝聚体与钢中簇状类型夹杂物的形状相似.根据分形理论可以认为它们的凝聚过程遵守同一规则.大量粒子凝聚时先是各自凝聚成小集团,然后再合并成大集团.形成相等尺寸的粒子集团所需时间不同,初始条件相同形成的粒子集团形状不同.粒子凝聚速度随其移动步长和粒子浓度增大而加快,夹杂物粒子平均移动步长主要受钢水粘度和粒子尺寸影响.粒子集团大小分布随凝聚时间和粒子平均移动步长而变化.     

微波场中加热高钛高炉渣的数值模拟

利用微波加热技术在高钛高炉渣内引发裂纹的实验过程中发现炉渣局部区域发生热失控现象.为探寻高钛高炉渣在微波场中产生热失控的原因,使用 FEMAP 和 wave-jω 软件计算了在多模式微波炉中高钛高炉渣及其周围空间内微波场和热三维分布情况,并对比研究了钙钛矿相和普通高炉渣吸收微波的能力.通过计算结果可知几乎所有的微波能都集中在被加热的高钛高炉渣试样中,即微波具有加热高钛渣自身而非周围环境的特点.另外,高钛高炉渣试样中微波场分布不均匀,且分散在炉渣中的钙钛矿相比其他矿物相更易被微波加热.以上 2 因素作用下微波加热高钛高炉渣时局部区域发生热失控现象.     

步进梁式板坯加热炉内流场和温度场的数值模拟

运用流体力学计算软件（CFD）对某广步进梁式加热炉进行三维燃烧流场的数值模拟,获得该加热炉的速度、温度和浓度的分布规律。其结果为合理地组织燃烧,进一步提高钢坯加热质量,再优化炉型结构提供了参考依据。     

蒸汽加热消解-电感耦合等离子体质谱法测定化探样品中痕量金

将样品焙烧后采用蒸汽加热王水消解,用两块聚氨酯泡塑分两次吸附消解后样品溶液中的痕量Au,将两块泡塑合并、灰化,用王水溶解,以Re为内标进行校正,实现了采用电感耦合等离子体质谱法(ICP-MS)对化探样品中痕量Au的测定。对消解条件、吸附条件和脱附条件进行了优化,结果表明:采用蒸汽加热消解所得到的Au测定结果与电热板消解相同,但蒸汽加热消解方法能够明显节约电力能源并能有效降低外来污染;选用化探金标准物质为试验对象,在吸附时间相同的条件下,分两次投入2块泡塑进行吸附,Au的回收率为97%~101%,比一次投入2块泡塑的Au回收率87%~92%更接近100%;采用先在180℃灰化20min,再经50min升温至700℃灰化1h的方法对载Au泡塑进行灰化,化探金标准物质中Au的回收率稳定在100%附近。在选定的实验条件下,校准曲线的线性相关系数为0.9996,方法检出限为0.13ng/g,测定下限为0.43ng/g,测定上限为120ng/g。应用实验方法对3件化探金标准物质、3件土壤样品和3件水系沉积物样品中Au进行了测定,结果表明:化探金标准物质的测定值与认定值相符;Au测定值的相对标准偏差(RSD,n=12)为2.9%~6.4%。按照实验方法对化探金标准物质进行加标回收试验,回收率为98%~104%。     

中厚板MAS轧制过程的有限元模拟

采用有限元软件ANSYS／LS-DYNA对MAS轧制过程及随后的展宽和精轧过程进行了模拟计算,分析了各变形阶段钢板的形状变化及不同MAS轧制参数对钢板边部形状的影响。结果表明：MAS轧制可以改善轧后钢板边部形状。钢板边部形状的改变不仅与MAS轧制的补偿面积有关,而且与MAS轧制段长度和压下量的比值有关,若MAS轧制参数选取不当,钢板边部会发生“过补偿”现象。根据计算结果选取MAS轧制参数,在中厚板轧机上进行了现场生产试验,效果良好。