注塑成型工艺参数对壳盖注塑件翘曲变形的影响

以降低注塑件翘曲值为目标,采用正交试验法,得到注塑成型工艺参数对翘曲值的影响程度由强到弱依次为保压压力、熔体温度、注射时间、保压时间和冷却时间。对单个注塑成型工艺参数变动和多注塑成型工艺参数交互作用进行了分析。结果表明:延长注射时间或升高熔体温度,均可使翘曲值先增大后减小;增大保压压力或延长保压时间均可使翘曲值逐步缩小;延长冷却时间,翘曲值则先减小后增大;翘曲值在保压压力与熔体温度、注射时间与熔体温度的交互作用下发生显著变化,而保压时间与保压压力、保压时间与熔体温度的交互作用则对翘曲值的影响不明显。     

注射成型工艺参数对塑料制品翘曲变形的影响研究

以方形塑料板注射成型工艺为例,以翘曲变形为评价指标,采用Taguchi方法、极差和方差分析方法,优化了模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间,获得了最佳工艺参数组合。进行了单因素变动实验和工艺参数交互作用实验,研究了单工艺参数和交互作用对塑料板翘曲变形的影响。结果表明,翘曲变形量随模具温度的增大而增大,随熔体温度、保压压力和保压时间的增大而减小;模具温度和熔体温度、模具温度和保压压力、熔体温度和保压时间的交互作用对翘曲变形影响显著,模具温度和保压时间、熔体温度和保压压力、保压压力和保压时间的交互作用对翘曲变形影响不显著。     

气体辅助注塑成型带加强筋平板的翘曲试验研究

注塑制品翘曲变形是一种严重缺陷,本文基于带加强筋平板制品实验研究了气体辅助注塑成型工艺参数对制品翘曲的影响规律及其原因,结果表明:熔体预注射量、气体压力及气体保压时间和气体压力清零时间对制品翘曲影响较大。熔体温度、延迟时间和保压压力影响较小。     

注射成型工艺参数对制品结晶度的影响机制

以一种塑料水杯为研究对象,通过设定不同熔体温度、模具温度、注射时间及保压压力作变量,对不同条件下聚合物熔体剪切速率分布情况及其对结晶度的影响机制进行研究。结果表明,在充模流动方向上剪切速率随着距离浇口位置越远而逐渐减小,厚度方向上剪切速率呈现对称的"V"状分布,分别在中心层和距模具0.1 mm处达到最小和最大值;不同熔体温度与模具温度下熔体剪切速率分布规律相似,影响制品结晶性能的关键因素是二者的温度差;在成型过程中缩短注射时间或增加注射速率将有利于分子链发生结晶,而保压压力则对制品结晶度影响不大。     

注塑工艺参数对PP塑料件拉伸强度的影响研究

基于正交实验,研究了采用聚丙烯材料时,模具温度、保压压力、保压时间、熔体温度、注塑压力及模具温度与保压压力、模具温度与保压时间的交互作用对平板塑料件不同流动方向上拉伸强度的影响,通过方差分析对工艺参数的影响度进行排序。拉伸试验结果表明,平板塑料件沿分子取向方向上的强度要高于垂直取向方向上的强度,工艺参数对试样不同流动方向上拉伸强度的影响规律基本一致;方差分析结果表明,熔体温度对平板塑料件两个方向上拉伸强度的影响均高度显著,拉伸强度随熔体温度的升高而降低。     

基于翘曲分析的注塑模工艺参数的优化

结合CAE及Taguchi DOE技术,研究工艺参数对注塑制品翘曲量的影响。采用了有交互作用的L16(215)正交表设计实验以及没有交互作用的L9(34)正交表设计实验,研究了因素如熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注塑时间对翘曲影响的显著性。对所选参数,保压压力和熔体温度对注塑制品的翘曲量影响最大。通过两次正交设计实验,使手机上壳制品的翘曲量减少了34.23 %,提高了制品品质。     

PE管件注塑成型工艺优化设计

在制品结构、材料、模具结构已确定的情况下,将管件各孔口的不圆度作为评价其质量的标准,采用正交试验设计方法及模拟分析研究注射时间、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间等注塑成型工艺参数及它们之间的交互作用对Y型PE三通管件孔口不圆度的影响.结果表明,保压压力和保压时间的交互作用较小,最佳工艺组合对孔口不圆度有...     

注射工艺对不同熔体流动速率共聚聚丙烯力学性能的影响

在聚丙烯(PP)M20V中添加不同用量的过氧化物,并研究了注射工艺参数对不同熔体流动速率共聚PP力学性能的影响。结果表明:熔体温度、注射速度和保压时间都会影响最终制品的性能。其中,熔体温度对PP的性能影响很大,降低熔体温度,材料的冲击强度大幅提高,拉伸强度增大;提高注射速度,试样的弯曲强度和模量增大;延长保压时间会严重影响产品抗冲击性能。     

工艺参数对注塑制品沉降斑影响的敏感性分析与优化

以电子词典下盖为例,运用数值模拟技术,通过Moldflow流动分析,对注塑工艺参数影响ABS制品沉降斑进行了敏感性分析。引入敏感度因子来衡量各项工艺参数的独立作用对沉降斑的敏感程度,从而确定影响制品沉降斑的主次因素。结果表明,保压压力、熔体温度和注射时间是影响ABS制品沉降斑的主要工艺参数,而模具温度和保压时间为次要参数。根据参数水平影响趋势图,分析得出最优组合方案,并对该方案进行了模拟验证。     

基于 Taguchi 法的注塑制品成型收缩率最小化

运用Taguchi实验设计技术研究了熔体温度、冷却时间、保压压力、注射时间等工艺参数对聚丙烯(PP)碱性蓄电池壳注塑制品成型收缩率的影响,获得了使制品的成型收缩率最小的优化工艺参数。研究表明,在所选择的工艺参数中,对成型收缩率的影响程度按大小排序依次为熔体温度、冷却时间、保压压力、注射时间。所预测的优化工艺组合的最小成型收缩率为0.916%,与验证实验值0.908%较为吻合。     

Effects of Process Parameters and Two-Way Interactions on Sink Mark Depth of Injection Molded Parts by Using the Design of Experiment Method

Sink mark is one of the flaws occurring on the surface of injection-molded parts caused by inappropriate mold design and process parameters. Sink marks are often quite visible and significantly impair the surface quality of the parts. In this reports, an L27(3¹³) experimental matrix designed based on the Taguchi method was conducted to investigate the effect of process parameters and two-way interactions on sink mark depth of injection molded parts, and to minimize the sink mark depth. The relative significance of each processing parameter on the sink marks was analyzed using analysis of variance (ANOVA) and F-test. A plate cavity with bosses of various thicknesses was used in the investigation. Experiments were carried out on a CJ80E II injection-molding machine, and sink mark depths were measured by a movable bridge 3D COMERO. For the factors and interactions selected in the main experiments, the boss thickness and melt temperature were found to be the principal factors affecting sink mark formation in injection-molded parts. Experimental investigation can help to understand the formation mechanism of sink marks, and to optimize the surface quality of injection-olded parts.     

基于CAE和DOE技术的注射成型工艺优化

以打印机上盖为例,以体积收缩率、翘曲量和沉降斑指数为考察指标,结合CAE和DOE技术研究了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间五个工艺参数对考察指标的影响,用DOE软件回归拟合得到体积收缩率、翘曲和沉降斑指数的预测模型,并运用该模型求解最佳的工艺参数,通过试验验证了该方法的可行性.     

注塑成型工艺参数对汽车保险杠翘曲变形的影响研究

结合Moldflow模拟分析软件和正交实验设计,通过对汽车保险杠的注射成型过程的数值模拟,系统分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等工艺参数对制件翘曲变形的影响规律.研究得到了最佳工艺参数组合方案,导人Moldflow软件分析后发现保险杠的翘曲变形得到明显改善;并通过实际的注塑成型实验验证了Moldflow分析结果.     

注塑制品翘曲变形的最显著影响因素

采用Moldflow进行了塑料制品注塑过程模拟实验,分析了模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、冷却时间、注射时间和速度/压力控制转换（V/P转换）对注塑制品翘曲的影响,从中确定影响最显著的注塑过程参数。首先按一次因子法进行实验,根据因子效应,各因子影响权重顺序为：保压时间>冷却时间>熔体温度>注射时间> V/P转换>保压压力>模具温度,其中熔体温度、保压时间、冷却时间、注射时间对制品的翘曲有明显影响;再采用田口实验方法对这4个因素进行模拟实验,用L9（34）正交表设计实验,根据实验数据计算信噪比以评判影响因子的权重,由翘曲信噪比、体积收缩率信噪比和缩痕指数信噪比三方面分析,发现熔体温度对制品翘曲的影响最为显著。     

基于Moldflow和BP神经网络的超薄塑料制品流程长度预测

基于Moldflow/MPI软件,结合正交试验,研究了注塑压力、注射速率、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间等6个重要工艺参数对超薄塑料制品注塑流程长度的影响规律.然后建立一个三层BP神经网络,仿真结果表明,利用该神经网络模型,可预测超薄塑料制品的流程长度.     

前馈神经网络与遗传算法相结合解决曲轴中心缩孔

引言缩痕与孔洞是塑件成型时一种常见的缺陷。当制件外层材料冷却固化后,心部材料开始冷却,心部收缩把制件表层拉向制件内部,引起缩痕,如果制件表层的刚度足够大,则将在制件内部产生孔洞而不是缩痕[1]。关于塑件成型过程中的缩痕、翘曲、收缩等缺陷问题,许多学者提出了工艺参数设计的单目标和多目标优化模型,如Kriging模型、BP神经网络、响应面法、支持向量回归等,针对这些模型,采用的优化求解算法主要有:遗传算法、粒子群法、蚁群算法等。申长雨等[2]采用神经网络与混合遗传算法结合优化注塑成型工艺,改善了制品的体收缩     

Investigation of the Effect of Molding Variables on Sink Marks of Plastic Injection Molded Parts Using Taguchi DOE Technique

The quality of an injection molded part is affected by material properties, mold geometry, process conditions etc. Obtaining optimum process conditions and mold design is the key problem to improve the part quality. Sink mark is one of several important flaws of injection molded parts. In this article, numerical simulation is combined with Taguchi design-of-experiment (DOE) technique to investigate the influence of process conditions and cavity geometry on sink mark of the injection molded part and optimize process conditions and cavity geometry. An L18(3⁷) orthogonal array based on the Taguchi method was conducted to minimize the sink marks of injection molded parts, and the significance of each factors on sink mark was investigated. For the factors selected in the main experiments, part thickness, holding pressure, melt temperature and mold temperature were found to be the principal factors affecting the sink marks of the injection molded parts.     

薄壁塑件注射压缩成型热残余应力仿真研究

使用Moldflow MPI/Injection-compression模块对薄壁塑件顺序注射压缩成型工艺进行了仿真,采用单因素试验研究了熔体温度、模具温度、延迟时间、压缩距离、压缩速度、压缩压力和保压压力对脱模后热残余应力的影响。仿真结果表明,顺序注射压缩成型薄壁制件热残余应力分布规律与常规注射成型相似,但是前者热残余应力较小且沿流动方向更为均匀;热残余应力随熔体温度、模具温度、压缩距离、压缩速度的增加而减小,随延迟时间和保压压力的增加而增大;压缩压力大于熔体流动阻力后,继续增大压缩力对热残余应力无影响。