重整装置的节能改造

以一套0．60Mt／a连续重整装置节能改造为例，对重整装置能量消耗情况进行了综合分析，找出该装置能耗较高的原因，结合装置的扩能改造，提出节能改造的主要措施，使其能耗由改造前的5219MJ／t降低为4186MJ／t。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化装置原来能耗较高，通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后，2003年装置能耗降到2649．83MJ／t，首次实现装置达标，2004年装置能耗进一步降到2561．06MJ／t。目前装置在节能降耗方面仍存在不少问题，如余热锅炉炉管腐蚀和积灰严重、装置热联合利用率低等，节能潜力仍很大，应采取进一步的措施.     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

针对中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置能耗较高的问题,结合装置实际情况,采取改造余热锅炉、循环水系统优化运行、回收利用低温余热、加强实施装置间热联合以及优化操作条件等一系列节能措施,装置能耗从2004年的3 342.06 MJ/t下降至2008年的2 103.55 MJ/t,取得了较为明显的效果。     

用窄点技术挖掘催化裂化装置的节能潜力

窄点技术在国内催化裂化装置设计和改造中的应用还非常少。以某新设计且能耗也很先进的1．4Mt/a重油催化裂化装置为例，应用窄点技术对节能提出了改进方案。将现状换热网络的窄点温差从430℃减小到20．8℃，多产中压蒸汽6．7t/h，装置能耗降低126MJ／t。同时也考虑了发生高压蒸汽的改进方案，并得出了该方案降低装置能耗一般不超过164MJ／t的结论。结果表明：窄点技术应用于催化裂化装置有很好的节能效果。     

柴油加氢改质装置节能降耗技术分析

介绍了中国石油锦西石化公司加氢改质装置的基本概况和能耗情况。针对装置实际特点,开工以来在加热炉、机泵、回收低温热源等方面采取了一系列节能技术改造措施,解决了装置生产过程中仔在的问题,大幅度降低装置能耗,从2003年的1141.3MJ/t降低到2008年的874.6MJ/t。并就柴油的低温热回收、氢气回收及采用先进机电设备提出了建议。     

异构脱蜡装置节能措施分析探讨

阐述了大庆炼化公司异构脱蜡装置的能耗现状,对装置技术改造后的节能情况进行了分析。通过实施低温余热回收、新氢机应用调节系统、水环真空泵改造、增加变频器等节能改造措施,使装置的综合能耗由2 432 MJ/t降至2 245 MJ/t。     

制氢装置用能分析及节能措施

阐述了某石化公司制氢装置节能降耗技术改造及实施情况。通过应用高鲁棒性先进控制技术、降低转化炉热损失、增加预处理器及聚结器等措施有效地实现了制氢装置节能,优化改进后,制氢装置能耗下降,达到良好的节能效果。制氢装置能耗从2010年的24.8×10~3MJ/t降至2015年的18.7×10~3MJ/t。     

余热锅炉的节能技术改造

中国石化股份有限公司茂名分公司的第三套重油催化裂化装置余热锅炉由于长期不能正常运行，于1999年、2000年、2003年三次对该炉进行了技术改造，促进了该炉长周期运转，解决了锅炉低温露点腐蚀、过热能力不足、积灰严重、排烟温度高的问题，节能效果显著，催化裂化装置能耗由改造前的4600MJ／t下降到2600MJ／t。     

柴油改质装置节能措施的应用

1.2 Mt/a柴油改质装置是中国石油克拉玛依石化公司柴油产品质量全面升级的主要装置。通过采用先进的烟气余热回收技术,优化加热炉操作,加强精细管理以降低燃料气消耗;通过采用液压式无级气量调节系统和投用高低分液力透平等措施,降低电耗;通过工艺操作调整等措施,提高发汽量;通过低温热、冷凝水回收等措施,回收装置余热。节能措施实施后,装置能耗为862 MJ/t,比设计值降低382 MJ/t,为新建加氢装置或老装置的改造提供了节能思路。     

辽河油田100万m^3／d天然气轻烃回收装置的总图优化设计

辽河油田拟在原200万m^3／d天然气轻烃回收装置的基础上新建一套处理规模为100万m^3／d的轻烃回收装置。文章从站址的优选、设计理念创新、设计方法创新、工艺流程优化、工艺布局优化等方面阐述了新工艺装置总图优化设计过程。整个新设计装置占地面积小,单位综合能耗为18120MJ／万m^3,低于国内的41410MJ／万m^3和国际的30190MJ／万m^3的能耗水平。     

炼油装置低温余热回收节能改造及效果

对中国石化安庆分公司的常减压装置、催化裂化装置、延迟焦化装置进行低温余热回收节能改造.其方案为:增设1台低温余热热水站,收集各装置的低温余热,送气分装置使用.低温余热回收系统投用后,装置总能耗下降约200 MJ/t;在装置运行8 400 h的条件下,总经济效益为2 789万元.     

二甲苯装置能效提升优化措施及效果

芳烃联合装置的二甲苯装置主要以对二甲苯为目标产品,主要不足是装置能耗较高。以制约二甲苯装置能效提升的共性问题为切入点,优化了二甲苯装置换热流程,降低二甲苯塔再沸炉燃料气消耗;建立了新型缠绕管换热器设计计算模型,提升换热器设计精度;同时设计了二甲苯装置低温热高效回收网络系统,显著降低了装置能耗。工业应用结果表明,改造后装置燃料气消耗量总计降低0.87 t/h,回收低温热29.56 MW,综合能耗累积降低3 118.6 MJ/t,大幅提升了二甲苯装置能效,对二甲苯装置节能改造具有指导意义。     

500kt/a柴油加氢精制装置的改扩建

荆门石化总厂柴油加氢精制装置由500kt／a改扩建为700kt／a，通过优化换热流程、优化操作方案，采用新型蝶形催化剂及新型高效过滤器等手段，使装置能耗降低了340．12MJ／t，装置处理能力扩大了40％。     

先进控制与实时优化系统在连续重整装置上的应用

中国石油辽阳石化公司芳烃厂连续重整装置采用UOP第二代连续重整工艺，处理量550kt／a。该装置通过实施先进控制与实时优化系统，芳烃收率提高了0．715个百分点，能耗降低了0．64MJ／t，装置控制平稳率加强，经济效益明显。     

关于能耗数据单位的正确表示

长期以来，人们关于能耗计量单位的争论不断。如常减压蒸馏装置加工每吨原油的能耗为10kg标准油，一种表示方法为10kgEo／t，但在关于计量单位的国家标准中，不允许在数据单位中带“Eo”，故转而采用能量的计量单位“MJ”，表示为418．68MJ／t。实际上，用“MJ／t”的表示方法也是不合适的。     

延迟焦化装置节能技术改造措施

介绍了0.80 Mt/a延迟焦化装置节能技术改造措施。通过改造,装置实现了可调循环比操作,处理量达到0.90 Mt/a.能耗下降82 MJ/t(1.98 kg标油/t),节能效果显著。     

广州石化乙烯装置新的节能措施

近几年来，广州石化乙烯装置通过技改节能措施，优化生产运行等，能耗水平逐年下降。装置能耗从2003年的725．04kg标油／t下降到2007年的656．94kg标油／t，4年间下降了约10％，平均每年下降2．5％。     

汽油加氢装置能耗分析与节能措施

文中对汽油加氢装置的能耗组成以及影响能耗的因素进行了分析,通过优化操作、完善技术管理、采取技术改造等措施,将装置能耗从907.49 MJ/t降低到671.62 MJ/t,经济效益显著。     

1号催化能耗现状分析及挖潜措施

炼油厂1号催化裂化装置经过多次改造，成为一套可以掺炼30％减压渣油的900kt／a的催化裂化装置。本对1号催化裂化装置现在的基准能耗与实际能耗进行了计算，分析了装置能耗低的原因，并在此基础上对装置的节能潜力和节能途径进行探讨，提出了改造气压机组、改善操作条件和回收CO化学能与二再烟气压力能等节能措施。     

将冷冻—42℃系统液氨改为三次节流膨胀的设想

1 前言炼油厂酮苯脱蜡装置是该厂生产润滑油和石蜡的重要装置之一。从生产工艺上可划分为结晶、冷冻、真空过滤和回收四个操作系统。本装置规模大、工艺复杂、能耗大。1990年总能耗为4382.67MJ/t,仅电耗就达1812.28MJ/t,占总能耗的41.35％。而冷冻系统电耗为1135.91MJ/t,占总能耗25.92％。