分层错距旋压工艺参数的试验研究

采用径向分层，轴向错距旋压工艺，旋制高精度筒形零件是有很多优点的。本文通过不同的旋压工艺进行试验研究，对分层错距旋压工艺的特点，工艺参数选择与确定，应用范围，旋压分析与计算，各参数对工件质量的影响，对错距旋压应用的结论作一分析探讨。     

筒形件错距旋压成形工艺参数优化

错距旋压成形过程高度非线性,特别是对于多目标优化问题,其工艺参数与目标函数之间的关系一般很难用精确的数学函数表达。该文基于正交试验,以旋压件椭圆度、直线度、壁厚偏差为评价指标,选择旋压进给比、总减薄率、轴向错距为试验因素,获得16组正交试验数据。采用灰色关联度方法对所构造的正交试验数据进行分析处理,将多目标优化问题转化为单目标优化问题;应用支持向量机网络回归模型,并结合遗传算法对错距旋压过程进行寻优,获得了优化的20钢筒形件错距旋压成形工艺参数。试验结果表明,所获得的优化工艺参数可有效提高旋压制件的成形质量。     

LY12大直径薄壁筒错距旋压工艺参数的优化计算

本文对影响大直径薄壁筒错距旋压件质量的工艺参数进行了分析，运用优化设计理论对主要工艺参数进行了优化计算，用修正的优化计算结果对ＬＹ１２大直径薄壁筒进行了错距旋压工艺实验，得到了较好的结果。     

30CrMnSiA钢薄壁筒错距旋压成形工艺研究

通过对30CrMnSiA钢筒体错距旋压试验，系统研究了毛坯厚度、减薄率、旋轮压下量分配、旋压道次及道次间热处理等工艺参数对旋压过程和产品质量的影响。结果表明：较厚的30CrMnSiA钢毛坯，不用道次间热处理，通过两道次或三道次错距旋压，就可获得高质量的薄壁筒。     

细长薄壁筒形件错距旋压成形工艺研究

薄壁筒形件变形量大,壁厚公差要求高,加工过程中容易出现壁厚超差、振纹、开裂、脱模困难等问题,为提高生产效率,通常采取错距旋压方式成形。通过对6061铝合金细长薄壁筒形件错距旋压工艺分析及旋压成形试验,分析了旋轮进给比、壁厚减薄率、旋轮轴向和径向错距量、旋压道次、预先热处理工艺规范等对旋压过程和产品质量的影响,为细长薄壁筒形件研究出了一套切实可行的错距强旋成形方案和合理的工艺参数。     

错距旋压工艺参数对轮毂轮辗成形影响规律探究

为系统地研究汽车轮毂强力旋压成形规律,在对轮毂强力旋压工艺分析的基础上,建立符合实际的力学模型。利用有限元分析软件对轮毂的错距旋压过程进行数值模拟,得到旋压成形过程中的应力应变分布情况,分析变形区金属流动规律和塑性成形机理,并对轴向错距量、径向压下量等重要工艺参数进行优化分析,找出最优工艺参数。     

旋压设备工艺研究

分析了旋压设备中主要部件的工艺、材料、性能及结构形式。探讨了在不同加工要求下旋压设备不同部件的选用方法。由此可方便设计出高精度、高生产效率的旋压装置,具有高的生产实用价值。     

多楔带轮旋压工艺参数优化研究

针对多楔带轮旋压过程中成形质量较差和旋轮寿命较低的问题,以东安513型发动机多楔带轮为研究对象,基于Deform平台对冷轧钢板08Al多楔带轮成形过程进行数值仿真,通过筛选旋压工艺参数,确定设计变量,并分析主轴转速、旋轮进给速度和旋轮半径对毛坯等效应力、旋轮成形载荷的影响;基于Design-Expert软件对旋压过程的各设计变量以多目标遗传优化算法进行优化设计,并通过试验验证了有限元仿真的可靠性。经过优化后,成形后的带轮等效应力减少了39 MPa,旋轮所受成形载荷减小了10.64%。     

镦,挤,摆辗复合工艺实验研究与工艺参数的优化

采用物理模拟技术对镦，挤，摆辗复合工艺进行了实验研究。用视塑性法研究了变形体子午面内金属的流动规律，从而阐明变形方式，进给时、工件原始高径比、变形温度及变形量对正反挤出长度及法兰盘外缘形状的影响，对大量实验数据进行回归处理后，得出了根据产品尺寸选择最佳毛坯尺寸和最佳变形方式的经验曲线为复杂零件成形提供实验依据。     

筒形件错距旋压工艺参数选择专家系统

针对筒形件错距矩压工艺中影响旋压件质量的参数的多样性和复杂性,以及参数的匹配至今多信赖于工程技术人员的经验与实验,将专家系统技术和优化设计方法结合和于错距旋压参数选择专家系统演示原型;     

基于有限元模拟的筒形件错距旋压智能参数优化系统研究

以有限元模拟分析为基础 ,建立了筒形件错距旋压智能参数优化系统。实现了对错距旋压工艺的三维仿真 ,并结合人工智能技术 ,实现了对错距旋压工艺参数的优化     

旋压工艺参数选择专家系统

指出了人工智能在旋压加工参数选择中的必要性，介绍了知识库的结构及推理机规则，以及用Visual Pmlog语言与FbxPro实现专家系统功能的方法。     

基于有限元模拟的筒形件错距旋压智能参数优化系统研究

以有限元模拟分析为基础，建立了筒形件错距旋压智能参数优化系统。实现了对错距旋压居一维仿真并结合人工智能技术，实现了对错距旋压工艺参数的优化。     

国产7075铝合金材料锻造工艺参数的测试

国产7075合金的化学成分与LC9合金相近。为了合理地制定该材料锻件的锻造工艺,我们对其进行了过烧、镦粗和拉伸试验,以及不同变形量下淬火后晶粒尺寸的测定,所得结果为其锻件锻造工艺参数的确定提供了依据。     

GH4720Li盘前封严环锻造工艺参数优化

为提高GH4720Li盘前封严环锻造的材料利用率及锻件晶粒度的均匀性,需对盘前封严环锻件形貌进行优化。本文通过研究模锻温度对锻件力学性能的影响,获得了符合要求的较优锻件形貌及工艺参数。利用优化后的工艺参数,试制了6件锻件,验证了该工艺的稳定性。结果表明,优化后的锻件性能满足要求,材料利用率提高了31. 7%,锻件晶粒度在9～10级,且工艺稳定性较高。     

超低碳铁素不锈钢锻造工艺参数研究

本文就近期国内外刚刚开始在大型加氢反应器中使用的ＯＯＣｒ１２超低碳铁素体不锈钢进行了锻造特性研究，通过高温拉伸试验和高温金相分析，发现该钢种在加热到１２００℃的过程中，晶粒无明显粗化的特点，提出了独特的锻造工艺参数，其优越于目前使用的铁素体不锈钢锻造规范，应用于生产获得了十分满意的结果。     

锥形件强力旋压成形工艺参数的优化

基于ABAQUS／Explicit有限元平台．结合正交试验对锥形件进行了旋压成形数值模拟,分别分析了旋轮圆角半径r．旋轮进给比f、旋轮直径D以及主轴转速v这4个因素对壁厚比值、最大等效应力．应变3个目标函数的影响主次及规律。旋压成形是将金属平板毛坯或预制毛坯卡紧在旋压机芯模上．由主轴转动带动芯模和坯料旋转。     

钣制皮带轮的旋压加工工艺

叙述了钣制带轮的种类、加工工艺及所使使用的主要设备。     

GH907合金锻造及热处理工艺参数的研究

在ＧＨ９０７合金的锻件生产中有时出现超声波探伤及室温塑性不合格的问题,为此本对ＧＨ９０７合金的锻造和热处理工艺进行了探索研究,正交试验结果表明,影响ＧＨ９０７锻件晶粒度和室温塑性的工艺因素的主次顺序是锻造温度、变形程度和热处理制度得到的较优工艺是：９４０℃,５５％变形＋９８０℃,１ｈ,空冷＋７２０℃,４ｈ,空冷。直接时效工艺９８０℃,１ｈ,３５％变形＋７７５℃,８ｈ,炉冷＋６２０℃,８ｈ,空冷也     

商用铝合金轮毂法兰盘锻造工艺研究及参数优化

针对商用铝合金轮毂法兰盘的结构特点对锻造工艺及模具结构进行改进,将预锻过程中上、下模设计成波浪形,使材料在锻造过程中流动更加顺畅,终锻过程中材料的变形更加均匀,利用simufact软件对锻件的锻造工艺进行有限元模拟分析,并以模具温度、坯料温度、上模下压速度、摩擦因数4个工艺参数为因素,以成形载荷为目标函数,建立正交试验,确定最佳工艺参数。经验证,改进模具结构和参数优化后锻压成形力降低了20%,为实际生产加工提供参考。