六辊轧机极薄带钢可逆轧制分析

结合轧制理论与生产实践,讨论了六辊单机架轧机可逆轧制极薄板的技术。提出轧制极薄板带钢的关键影响因素。重点介绍了轧机辊径选择、轧制规程的优化、辊形、乳化液系统的配置和维护等。对单机架六辊轧机轧制极薄带钢技术具有重要的参考意义。     

WC板带轧机设计要点和异径辊的轧制效果

本文提出了WC轧机采用异径辊轧制的轧制技术,并用塑性加工原理分析了轧制时金属的静水压力、单位轧制压力以及中性角与普通四辊轧机进行比较,提出了WC板带轧机的设计要点。最后指出,充分发挥四辊轧机最大作用的途径是采用异径辊轧制的WC轧机。     

开坯轧机调整与事故处理

轧机调整是型钢轧制过程中极为重要的一个环节。迅速准确地调整轧机並妥善处理轧制事故,对于保证产品质量和提高轧机产量具有特殊意义。本文扼要分析和总结中轧开坯生产中的轧钢机调整技术和轧制事故的一般处理方法。     

提高初轧机的开坯能力——谈切分轧制的可行性

提高初轧机的开坯能力,对当前钢铁企业炼钢、铸锭、开坯与成材能力的综合平衡是一项技术关键。本文根据国外采用切分轧制新工艺,提高初轧机开坯能力,推动轧制技术进步的情况,论证了切分轧制新工艺的可行性。介绍了轧辊孔型设计、轧制制度、切分方法和轧机负荷等情况,同时分析介绍了切分轧制轧件的几何精度、力学性能、金相组织、低倍检验和表面质量,以及切分轧制工艺在不同的初轧机、不同的钢种和不同的钢坯上采用的灵活性。     

不同轧制方式下TC4轧管变形分析

采用ABAQUS模拟软件模拟了PQF轧机、Accu轧机、Assel轧机轧制TC4钛合金管坯的过程,分析轧制过程的截面形状、温度、应力、应变的变化。结果表明:PQF轧机轧制TC4无缝管过程中截面形状较Accu和Assel轧机轧制TC4无缝管时截面形状变化小,尺寸精度高;Accu轧机和Assel轧机轧制过程中应力分布较PQF轧机复杂;采用3种方式轧制时,壁厚内侧金属应变较外侧大;Accu和Assel轧机轧制时间短,温度下降较PQF轧机小。     

特殊钢棒线材工艺技术发展现状

高速无扭轧机以及无头轧制技术、精密轧机技术、低温轧制技术、控冷技术等的持续进步为提高棒线材产量、钢材收得率、降低能耗等提供了工艺装备和技术保证。介绍了国内外棒材生产厂普遍采用的先进工艺装备技术,包括No—Twis产高速无扭轧机,Stelmor冷却技术以及RSM、TMB、RSB精密轧机等。     

钛合金六方棒的轧制技术

分析了有关轧机的技术特性和轧制工艺，介绍了用单机架轧机轧制钛合金六方棒的技术。与传统的铣切生产工艺相比，采用轧制工艺可约15％－18％的钛材。     

多条切分轧制技术

为了减少投资，降低生产成本和提高生产能力。线材轧机多年来一直在进行现代化改造。切分轧制是其发展方向．目前全球已有上百台轧机采用了切分轧制技术。现有轧机只需增加很少的投资就能应用切分轧制工艺。     

多条切分轧制技术

为了减少投资 ,降低生产成本和提高生产能力 ,线材轧机多年一直在进行现代化改造 ,切分轧制是其发展方向 ,目前全球已有上百台轧机采用了切分轧制技术。现有轧机只需增加很少的投资就能应用切分轧制工艺。切分轧制工艺在轧制小规格钢筋时 ,能够充分发挥轧机的生产能力 ,从而提高产量和降低生产成本。切分轧制发展初期 ,一般采用两条切分轧制直径为 10 ,12和 14mm的钢筋。以后钢筋尺寸范围扩大到直径 6 3～ 2 2mm。如今的切分轧机的条数多为 3条或 4条 ,主要轧制直径较细的钢筋。切分轧制工艺除了生产能力大外 ,还有以下优点 :(1)能使用断面…     

无头轧制和半无头轧制技术简析

无头轧制和半无头轧制技术是近年来出现的新技术。无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中,半无头轧制主要应用在薄板坯连铸连轧生产中。采用传统分块轧制方式的轧机要频繁的咬钢、抛钢和变换轧制速度,造成钢材头、尾部的质量难以保证,轧机作业率较低,     

常规热连轧线Ti-IF钢铁素体轧制工艺研究与应用

 介绍了铁素体区轧制技术的优势、特点以及其在国内外钢铁企业的发展情况,重点阐述了Ti-IF钢铁素体轧制工艺在常规热连轧生产线上的成功开发与应用,结合常规热轧产线的装备特点进行工艺制度与成分体系的分析与设计,掌握了铁素体轧制板材产品的工艺控制过程和方法,同时针对生产Ti-IF钢铁素体轧制的润滑条件对{111}织构强度的影响进行了对比分析和改进,实现了1 100 ℃的低温轧制技术,达到了提高轧线成材率、节能降耗的目的,并从产品开发及用户使用角度出发,为铁素体轧制高性能产品推广提供了技术保证。     

板带热轧无头轧制技术分析及其应用进展

介绍了热带无头轧制技术概要、工艺效果和无头轧制在板带高精度轧制技术中的作用，重点分析了无头轧制的中间坯连接技术、板厚、板形和品质控制技术以及在极薄热轧带钢生产和热轧超深冲钢板生产上的应用成果，指出无头轧制在高品质热轧薄板新产品生产方面的应用前景和有关无头轧制新技术的研究开发课题。     

轧钢工序节能技术分析

分析了轧钢工序在中国钢铁工业能源消耗中所占的比例和轧钢工序先进节能技术的使用效果;阐述了改造节能技术的途径;指出了在当前轧钢生产中需普及应用高温热送、节能型加热炉、低温轧制、工艺优化、热轧工艺润滑、在线热处理等节能降耗技术,同时开发应用直接轧制、无头轧制等技术。随先进节能技术的推广应用,国内轧钢工序吨钢能耗指标将会大幅度降低。     

Large concave roll technology for hot rolled silicon steel

It has a strict demand for the transverse thickness difference of silicon steel. To reduce the transverse thickness difference of the cold rolled strip, it must reduce the crown and the wedge of the hot rolled strip. 7-Stands continuously variable crown (CVC) hot rolling mills are conventionally applied to roll silicon steel. However, the CVC rolling mills have many defects to roll silicon steel as a result of the strict demands for the crown and the wedge and the characteristics of the CVC rolling mill. The large concave roll (LCR) technology was puts forward to solve that problem. The LCR technology includes the design of the roll contour and the roll free shifting strategies. The results of simulations and experiments show that the LCR technology can not only ensure the crown target of silicon steel, but also enlarge the coil quantity in a rolling schedule and improve the hot rolled strip edge-drop in the late of rolling schedule. This technology provides guidance for the crown control of the hot rolled silicon steel.     

热轧宽带钢轧机

热轧宽带钢技术的发展对热轧机提出了更高的要求,板形与板凸度控制能力已成为热轧机发展的前提条件。另外就热轧机典型机型的特点作一些分析,并对传统热轧机的改造要点进行阐述。     

热连轧精轧高速钢轧辊重复上机初始辊形预报

针对热连轧精轧高速钢轧辊重复上机时存在残留磨损辊形和残留热辊形影响初始辊形的问题,分析了残留磨损辊形和残留热辊形对板形控制精度的影响及难点,得出轧辊温度场是高速钢轧辊重复上机初始热辊形最佳表征方式的结论,提出高速钢轧辊下机后空冷过程温度场建模思路,并建立轧辊空冷过程温度场计算模型。在此基础上,基于热连轧生产线二级系统框架,研究形成了高速钢轧辊重复上机初始辊形预报技术设计方案,并在首钢京唐公司1 580 mm热连轧生产线应用。应用结果表明,该技术对实现热连轧精轧高速钢轧辊更高效应用和提高板形控制精度有显著效果。     

“十三五”中国轧钢技术进步及展望

 在国家“十三五”规划推动下,中国轧钢技术得到快速发展进步、成就显著,呈现一大批高水平科技成果,大数据、互联网、数字化与智能化等现代科技为高质量、高性能钢材研发生产和科技创新提供了先进高效的手段,钢材产量从2016年10.48亿t增加到2020年13.25亿t,高性能钢材自给率超过98.5%,为国家经济发展建设提供了关键基础材料支撑。仅就“十三五”期间中国轧钢技术的发展进步情况和代表性科技成果作简要介绍分析,重点介绍了中国轧钢产品生产总体情况和轧钢技术取得的代表性科技成果,并从轧制工艺基础与组织调控,绿色化轧制,数字化与智能化轧制,高强度、高性能热轧产品开发及先进热轧技术,高性能、高强度、高精度冷轧产品及先进冷轧技术等方面对代表性科技成果的关键技术点及应用情况做了简要介绍,最后,对未来轧钢技术的发展做了展望。     

轧钢系统节能技术分析

通过国内外历年钢铁产量、综合能耗和轧钢工序能耗的变化,阐明轧钢技术进步。结合实例采用分类比较分析方法比较了不同品种轧钢系统的能耗结构,指出轧钢系统的节能应以加热炉节能为重点。在分析蓄热燃烧、涂料、步进炉、汽化冷却、热装热送、变频调速和轧钢自动化等技术基础上,结合首钢近年结构调整的实践,阐述了首钢不同地区轧钢系统节能技术应用状况和现存问题,指出了今后首钢轧钢系统的节能方向和对策。     

传统热连轧生产技术的发展

介绍了传统热连轧新技术,包括无头轧制技术、连铸板坯热送热装和直接轧制技术、铁素体轧制技术、热轧工艺润滑技术、自动化控制技术的特点.传统热连轧机分为粗轧和精轧两部分,使用的板坯厚度一般大于180 mm,最小产品厚度为1.2mm.近年来传统热连轧新技术、新装备的出现推动了炼钢一连铸一轧钢生产的一体化,加速了钢铁生产向连续化、低成本和高质量方向发展,扩大了传统热带轧机的轧制范围,可批量生产0.8mm的超薄带钢.先进的传统热连轧生产技术,是传统热连轧机组改造和发展关键.     

冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术

 针对某1 420 mm冷轧厂无取向硅钢投产后出现硅钢横向厚度差较大、难以达到下游客户要求的问题,对该厂热轧来料对冷轧生产无取向硅钢的适应性和UCM轧机板形调控性能进行分析。通过现场工业试验和辊系变形有限元仿真,研究了热轧、冷轧主要工艺参数对硅钢横向厚度差的影响,并优化相关工艺参数,最终提出满足客户需求的冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术方案。该技术方案应用于现场生产后,无取向硅钢横向厚度差控制在10 μm以内的命中率从应用前的不到60%上升到100%,而7 μm以内的命中率达到90%以上。