大比表面积氮化钴钼催化剂的制备和加氢性能

以Ｎ２－Ｈ２为氮化与与钴钼氧化物进行程序升温反应制备了大比表面积的钴钼氮的化物。研究结果表明,随着钴含量的增加,产物的比表面积有所减少,但比以ＮＨ３为氮化气制备的产物的比表面积大很多。本方法所用制备条件也较缓和。以二苯并噻吩为模化合物评价了钴钼氮化物的加氢脱硫性能。     

高比表面积氮化钼的合成技术及工艺条件研究

采用溶胶-凝胶法制备负载型氮化钼的前驱体,采用流化床反应器、三级脱水、循环未反应氮化剂的流化氮化新工艺实现了氮化钼的批量合成。采用正交试验方法确定较优氮化条件为:空速70000h-1,氢氮体积比4,在375～550℃区间的升温速率1.2℃/min,氮化终温650℃,氮化钼前驱体MoO3的质量分数10%。采用BET,XRD,SEM等方法对制备的氮化钼及其前驱体进行表征,结果表明,采用溶胶-凝胶法制备的前驱体活性组分分散均匀,制备的氮化钼比表面积较大,当MoO3负载量(质量分数)超过15%后可以明显看到氮化钼的衍射峰。     

MCM-41作载体制备磷化钼加氢脱硫催化剂

通过原位还原方法制备了MCM-41担载的MoP催化剂并用TPR和XRD方法对其进行了表征。选用二苯并噻吩(DBT)作模型化合物,考察了催化剂的加氢脱硫(HDS)反应活性和产物分布。结果表明,MoP/MCM-41催化剂的HDS反应活性明显高于MoP/Al2O3催化剂,从加氢脱硫产物分布看,DBT在MoP/Al2O3催化剂上主要通过直接脱硫路径脱硫,而在MoP/MCM-41催化剂上,直接脱硫和预加氢脱硫路径都发挥了重要作用。由中性和碱性浸渍液制备催化剂的HDS活性相当,高于用酸性浸渍液制备的催化剂。     

磷化钼加氢精制催化剂的制备及加氢反应条件的考察

在实验室通过把钼酸铵和磷酸铵水溶液进行沉淀、焙烧并在650℃的H_2气氛下还原制得磷化钼加氢精制催化剂。XRD检测表明在还原产物中有纯的磷化钼生成。在氢流量26mL/min、反应压力3.0MPa条件下,以制备的磷化钼为活性组分、以SiC为稀释剂的催化剂通过模型化合物吡啶、噻吩和环己烯分别对其HDN、HDS及加氢降烯烃的反应性能进行了考察。测得磷化钼加氢催化剂反应的适宜条件为:空速3mL/g·h、氢油体积比500、温度340℃。     

TiO2负载氮化钼催化剂的HDS活性与反应动力学的研究

在合成出纯相氮化物γ－Ｍｏ２Ｎ的基础上,制备了以ＴｉＯ２为载体负载金属氮化物（Ｎｏ２Ｎ／ＴｉＯ２）的加氢脱硫（ＨＤＳ）催化剂,并对其晶体结构进行了ＸＲＤ表征。用不同的预处理条件,以脉冲微型反应器和色谱联用的方法,研究了Ｍｏ２Ｎ／ＴｉＯ２的ＨＤＳ活性及其反应动力学,同时制备了以Ａｌ２Ｏ２为载体负载Ｍｏ２Ｎ的催化剂（Ｍｏ２Ｎ／Ａｌ２Ｏ３）与之对照。     

磷含量对负载型磷化钼催化剂性能的影响

以γ-Al2O3为载体,采用程序升温还原法合成了不同P含量的负载型磷化钼催化剂,并对所合成的催化剂进行了XRD,BET,NH3-TPD,TG表征.在反应压力3 MPa、反应温度370℃的条件下,以噻吩、吡啶、环己烯的混合物为模型化合物,通过高压微反装置对催化剂的加氢活性进行了测定.结果表明,P的加人对催化剂的活性组分分散、表面酸性及表面酸量有一定的影响,适量P的加入可以提高MoP/γ-Al2O3的加氢活性,P质量分数为1.4%时,P-MOP/γ-Al2O3催化剂对噻吩、环己烯和吡啶的转化率分别为74.04%,88.50%,79.04%.     

NiMoNx/MCM-41催化剂的制备及其加氢脱硫性能

以MCM-41分子筛为载体，硝酸镍、钼酸铵为前体活性相组元，通过浸渍和程序升温氨还原制备了负载型氮化镍钼双金属催化剂（NiMoNx／MCM-41）；对该催化剂进行了XRD、BET、XPS和TEM表征。结果表明，NiMoNx／MCM-41催化剂上的Mo存在着多种价态，Ni、Mo、N 3种元素以Ni3Mo3N和γ-Mo2N的形式存在；负载后MCM-41的比表面积和孔体积有所减小。在微型加氢反应装置上，以噻吩加氢脱硫为探针反应，考察了NiMoNx／MCM-41催化剂的加氢脱硫性能。结果表明，Ni含量（以NiO质量分数计）6％、Mo含量（以MoO3质量分数计）10％的催化剂的加氢脱硫活性最高。提高反应温度或反应压力、降低空速都有利于提高噻吩转化率，虽然NiMoNx／MCM-41催化剂在高硫含量（ωs=5．4％）时有部分γ-Mo2N转变成MoS2，但噻吩转化率保持稳定。     

磷助剂对负载型磷化钼催化剂性能的影响

以γ- Al2O3为载体,采用程序升温还原法合成了不同P含量的负载型磷化钼催化剂,并对所合成的催化剂进行了XRD,BET,NH3-TPD,TG表征。在反应压力3MPa、反应温度370℃的条件下,以噻吩、吡啶、环己烯的混合物为模型化合物,通过高压微反装置对催化剂的加氢活性进行了测定。结果表明,P的加入对催化剂的活性组分分散、表面酸性及表面酸量有一定的影响,适量P的加入可以提高MoP/γ- Al2O3的加氢活性,P含量为1.4%时,P-MoP/γ- Al2O3催化剂对噻吩、环己烯和吡啶的转化率分别为74.04%,88.50%,79.04%。     

Mo_2N催化剂加氢脱硫性能的研究

在中压反应装置中以环己烷６９％（ｍ），环己烯２０％（ｍ），苯１０％（ｍ），噻吩１％（ｍ）混合液为反应物，考察了不同比表面Ｍｏ２Ｎ的加氢脱硫（ＨＤＳ）、环己烯加氢（ＨＹＤ）和苯加氢（ＢＨＤ）的活性。表面积大的催化剂，ＨＤＳ、ＨＹＤ活性均高，但若用比活性比较，则刚好相反。在一较宽温度范围内测试Ｍｏ２Ｎ催化性能，ＨＤＳ和ＨＹＤ活性随温度升高而增加，但各温区变化幅度差异较大。对Ｍｏ２Ｎ催化剂采用３种预处理方法：（１）４００℃下Ｈ２还原；（２）４００℃下Ｈ２Ｓ／Ｈ２硫化；（３）不处理。结果表明，ＨＤＳ和ＨＹＤ活性顺序为预还原＞不处理＞预硫化。预还原处理的Ｍｏ２Ｎ具有接近硫化态商品ＮｉＣｏＭｏ／Ａｌ２Ｏ３的催化剂性能，此催化剂具有良好的应用前景     

KF-Al_2O_3催化合成N,N-二乙基苯胺的研究

用KF Al2 O3 作催化剂 ,在常压下由苯胺和溴乙烷合成N ,N 二乙基苯胺 ,研究了反应体系中各反应因素对产率的影响。其优化工艺条件为 :在DMF溶剂中 ,n(苯胺 )∶n(溴乙烷 ) =1∶2 .2 ,催化剂用量 5 % (占反应混合物 ) ,90℃常压反应 5h ,产率为 88.2 %。     

孔结构对活性炭吸附CＨ4和CO2 的影响

高比表面积活性炭不仅具有良好的吸附存储能力，还具有优良的吸附分离性能。为此，选择了3个活性炭样品，利用77 K氮气吸附数据，采用一种基于简化局部密度函数的方法来计算孔径分布，并用体积法测定了活性炭在298 K对甲烷和二氧化碳的吸附等温线。研究表明，M6-4、K17和BY-1这3个活性炭样品的比表面积基本相同（分别为2117 m^2/g、2123 m^2//g和2073 m^2//g），但孔径分布却明显不同，因而它们的吸附能力有着较大差异。单从吸附量来考虑，活性炭K17更适合吸附存储甲烷。3个活性炭样品对甲烷和二氧化碳的吸附能力有着较大的差异，对于CＨ₄/CO₂的吸附分离过程具有较大的应用潜力。     

合成N-乙基苯胺和N,N-二乙基苯胺新催化剂的研究

研究了 HY,Hβ,HM和 Ti O2 Al2 O3 催化剂对苯胺与工业乙醇烷基化合成 N 乙基苯胺和 N,N 二乙基苯胺的活性和选择性 ,用 NH3 TPD和 IR表征了催化剂的表面酸性质。结果表明 ,这些催化剂烷基化活性的顺序为 HY>Ti O2 Al2 O3 >Hβ>HM,而对 N ,N二乙基苯胺选择性的顺序为 Ti O2 Al2 O3 >HY>Hβ≈HM。改性的 HY分子筛催化剂有较好的的稳定性。苯胺与工业乙醇烷基化合成 N 乙基苯胺和 N,N 二乙基苯胺的反应主要在 L酸中心上进行     

Mo/Tio_2-Al_2O_3催化剂加氢脱硫性能的研究

在中压反应装置上以环己烷70w％、环己烯25w％和噻吩5w％混合液为反应物,考察了Mo/TiO_2-Al_2O_3催化剂的噻吩加氢脱硫(HDS)和环已烯加氢(HYD)活性。催化剂采用三种预处理条件:(1)400℃H_2S/H_2硫化;(2)500℃H_2还原;(3)不处理。结果表明,预硫化处理的催化剂活性最高,且HYD/HDS大于1。Mo/TiO_2-Al_2O_3的HYD和HDS的活性总是比Mo/Al_2O_2高。当TiO_2的含量超过单分子层时,不经任何处理的Mo/TiO_2-Al_2O_3催化剂就具有很高的HDS和HYD性能,表明TiO_2-Al_2O_3载体有显著改善Mo催化剂加氢脱硫性能的作用。     

Mo/Al-CLM催化剂表面上钼的分散性及其加氢脱硫性能

采用浸渍法和干混法制备了负载钼的层柱分子筛催化剂,利用ＸＲＤ分析了样品表面上钼的分散性。结果表明,通过浸渍或干混热处理,钼含量低的催化剂中,钼在层柱分子筛表面上自发分散而使晶相钼物种消失;而钼含量高时,催化剂表面上保留晶相钼物种。通过氨水处理,可以使低、中或高钼含量的催化剂上所有的晶相钼物种消失,并溶解掉一部分音层分散和全部分层分散的表面钼物种。通过噻吩加氢脱硫微反活笥测定,发现中等钼含量的催化剂     

TEA在合成二氧化锆介孔分子筛中的作用机理探讨

以高活性的丙醇锆为锆源,在合成体系中加入有机小分子三乙醇胺(TEA),通过水热合成途径成功制备了二氧化锆介孔分子筛.借助多种表征方法探讨了三乙醇胺在形成Zr-O-Zr无机骨架中的多重作用机理.结果表明,三乙醇胺在溶胶-凝胶化学过程中可以同时调变无机物种的水解和缩合速率,调控自组装过程,通过聚集形成模板,并抑制随后的骨架结构晶化,进而控制最终所得材料的介观结构.     

微乳液法合成纳米氟化镧的研究

通过考察表面活性剂、助表面活性剂和水相等因素变化对基础油／（Span80＋十六烷基三甲基溴化铵）／异丁醇／水体系的影响，确定了该体系形成微乳液的最佳工艺条件。利用该微乳液体系，在一定的反应物浓度下制备了纳米粒子。利用X射线衍射仪（XRD）对所得产物的粒径进行了表征，结果表明，产物粒子细小，粒径约为10～20nm。     

用新型催化剂QS-1合成增塑剂酯的研究

用QS－1催化邻苯二甲酸二辛酯（DOP）等增塑剂酯合成，其催化活性与钛酸四丁酯及氧化亚锡基本相当，且酯收率高，质量好，工艺简单。