低值虾制备呈味肽的酶解工艺

为了利用低值虾制备呈味肽,研究了自配复合蛋白酶的酶解工艺。以多种蛋白酶对低值虾进行酶解试验,优选出中性蛋白酶与风味蛋白酶。通过复合配制和呈味肽制备试验,确定优化的组合方式为中性蛋白酶用量3000U/g和风味蛋白酶用量1200U/g,同时分别确定了复合蛋白酶的最佳温度、pH和时间为50℃,7.0和240min。在最佳条件下,短肽(360~1000Da)的得率达到42.93%,且风味良好。     

分步酶解小麦面筋蛋白制备低苦味肽粉的研究

目的 研究分步酶解小麦面筋蛋白(wheat gluten, WG)制备低苦味肽粉的工艺。方法 选用中性蛋白酶、木瓜蛋白酶、胃蛋白酶水解WG至8%水解度,接着用风味蛋白酶对水解产物进行脱苦处理,对不同酶解产物中苦味肽的特性进行系统研究,探究苦味肽含量、氨基酸组成、分子量分布、表面疏水性等指标变化对WG酶解物苦味值的影响,对比风味蛋白酶对不同单酶酶解物的脱苦效果差异,分析风味蛋白酶对WG酶解物脱苦的内在机理,进而确定制备低苦味小麦蛋白肽粉的最佳酶解工艺。结果 中性蛋白酶的酶解产物经风味蛋白酶作用后,脱苦效果最显著,苦味肽苦味值从4.08降至2.25,酶解产物的苦味值可下降56.42%。木瓜蛋白酶的酶解产物经风味蛋白酶作用4 h后,酶解产物的苦味值最低,制备出苦味值为1.28的WG低苦味肽粉。结论 经分步酶解作用后,酶解产物中苦味肽的含量下降;疏水性氨基酸比例的下降和游离氨基酸含量的升高引起苦味肽苦味阈值的增大,共同导致酶解产物苦味值显著降低,该研究为酶解脱苦技术的快速发展和WG活性肽工业化生产提供新的参考。     

双酶同步酶解工艺和自溶工艺制备紫贻贝海鲜风味肽

以肽得率和感官评价为指标,通过单因素试验和响应面优化试验研究紫贻贝海鲜风味肽的双酶同步酶解工艺及自溶工艺。结果表明:双酶同步酶解最佳条件为:中性蛋白酶与木瓜蛋白酶质量比为1∶1,酶解时间2.0h,复配蛋白酶添加量850U·g-1,酶解温度50℃,酶解pH 6.5。在此条件下做验证试验,测得酶解肽得率为36.8%,酶解液感官综合评分4.5,海鲜味浓郁,腥味一般。与自溶工艺相比,双酶同步酶解工艺的肽得率提高了50.2%,且风味明显较好。建议使用双酶同步酶解法制取紫贻贝海鲜风味肽。     

低值小杂鱼酶解产物清除DPPH自由基能力的研究

以中性蛋白酶为水解酶,以酶解产物对DPPH自由基清除率为指标,利用正交试验优化制备具有体外抗氧化活性的蛋白肽的酶解条件。结果表明,在中性蛋白酶的加酶量为15 mg/g、温度45℃、底物浓度5%、酶解3 h后,得到的酶解液对DPPH自由基清除率能达到85.46%。利用中性蛋白酶对低值鱼进行酶解可得到具有DPPH自由由基清除能力的活性肽。     

鸡骨架和鸡胸肉复合底物酶解工艺优化及产物呈味特性研究

为了提升鸡骨架和鸡胸肉复合底物酶解产物的风味,利用生物酶解技术对鸡骨架和鸡胸肉复合底物进行酶解,通过单因素实验与正交试验优化了酶解工艺,并分析了酶解物中的游离氨基酸含量及肽分子量分布情况。结果表明：复合蛋白酶与风味蛋白酶以3:1复配比同步酶解时风味最佳,最佳酶解条件是：鸡骨架与鸡胸肉比例9:1,料液比1:2 g/mL,温度50℃,pH7.5,酶添加量0.6%,酶解时间3 h。该条件下水解度达13.60%,感官评分4.7,制得的酶解物具有突出的鲜味和肉香味,呈味效果良好。随着酶解时间的延长,产物中游离氨基酸总量和小分子肽含量不断增加。最优工艺条件下,酶解产物中苦味氨基酸含量为2.74 mg/mL,占总游离氨基酸的71.73%,是主要的氨基酸;相对分子质量小于3 kDa的肽含量为93.26%。该研究结果为低值鸡骨架的综合开发和应用提供了参考。     

响应面法优化豆粕肽制备工艺

以豆粕为原料,从酶的筛选入手,考察中性蛋白酶、复合风味蛋白酶、木瓜蛋白酶、胰蛋白酶、胃蛋白酶对豆粕肽得率的影响差异,通过单因素实验和响应面试验优化制备工艺。结果表明:以复合风味蛋白酶为酶解酶,酶解温度50℃,酶解pH 6.5,酶解时间7 h,加酶量1%,底物质量浓度4 g/100 mL,可以制备得率较高【(12.42±0.06)%】且口感更优的豆粕肽。本研究结果为豆粕资源开发及功能性肽产品的应用奠定了理论基础。     

低值小杂鱼风味成分磁性超滤膜分离技术

为建立一种风味成分提取分离新方法,提高低值小杂鱼附加值,实现小杂鱼资源深度开发利用。采用生物酶解技术和磁性超滤膜分离技术得到低值小杂鱼中的风味成分,基膜为截留相对分子质量2000的聚砜超滤膜经原位生成法制备得磁性超滤膜。超滤分离实验结果表明:利用此膜在压力0.4MPa、磁场强度0.6T条件下可实现对小杂鱼酶解液中呈鲜味小肽的选择性分离;以目标产物中呈鲜味的氨基酸占总氨基酸的百分比为指标,比较胰蛋白酶、木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、碱性蛋白酶分别与风味蛋白酶复合酶解所得风味成分的差异,结果显示碱性蛋白酶和风味蛋白酶的复合效果较好;由正交试验优化得到最佳酶解工艺条件为碱性蛋白酶用量2350U/g、风味蛋白酶用量700U/g、酶解温度55℃、酶解时间6h、料液比1:10(g/mL),由此工艺制备出富含鲜味肽和鲜味氨基酸的目标产物,得率为6.43%。磁性超滤膜技术可实现风味成分的选择性分离。     

分步酶解牛血红蛋白制备血红素多肽

为制备低苦味血红素多肽产物,以牛血红蛋白为原料,在木瓜蛋白酶、风味蛋白酶、中性蛋白酶、碱性蛋白酶的最适温度及p H下,通过L16(45)正交试验进行单酶酶解,筛选出分步酶解用酶,并采用L9(34)正交试验考察了分步酶解过程中底物质量分数、酶添加量比例、水解时间、水解时间比例等因素对水解度、苦味值、血红素含量等指标的影响。结果表明:分步酶解法酶解效果优于单酶酶解法;采用碱性蛋白酶和风味蛋白酶进行分步酶解,条件在底物质量分数6%,酶添加量比例5︰5,酶解时间10 h,酶解时间比例1︰1时可获得苦味值较低的富血红素多肽产物。     

双酶法酶解大豆蛋白制备大豆低分子肽的研究

以水解度为考察指标,研究了枯草杆菌AS1．398中性蛋白酶、木瓜蛋白酶制备大豆肽的工艺参数。结果表明,利用AS1．398中性蛋白酶与木瓜蛋白酶协同水解大豆蛋白制取低分子肽的方法是可行的,木瓜蛋白酶与AS1．398蛋白酶酶活力之比为1：1情况下水解效果较佳。双酶水解的最佳条件是底物浓度100g/L,温度40℃,加酶量为12500U／g,pH为7．5。在此条件下,研究了水解时间与低分子肽得率的关系,表明水解4．5h即可。     

酶解海产低值鱼制备抗氧化肽的研究

酶解海产低值鱼制备抗氧化肽,分别研究底物浓度、pH、温度、酶浓度及时间对酶解产物清除DPPH·的影响。在单因素试验基础上,通过正交试验对酶解制备抗氧化肽工艺进行优化,确定最佳工艺为:中性蛋白酶添加量3%,底物浓度6%,温度55℃,反应时间3 h,反应pH 7.0。在最佳条件下,所得多肽的质量浓度为164.64μg/m L,DPPH·清除率为68.633%。     

凡纳滨对虾虾头协同水解工艺的响应面优化

利用风味蛋白酶协同虾头内源酶水解凡纳滨对虾虾头,制备水解度高、苦味值低的新型虾风味食品基料.以苦味感官为指标,采用响应面法研究pH、温度、底物浓度对产物水解度和苦味的影响.在pH值6.92,温度52.5 ℃,底物浓度为22.25 g/100 mL的条件下,每克虾头添加144 U风味蛋白酶水解3 h,与自溶水解液相比,水解度增加了6.4%,苦味值降低了48.5%,游离氨基酸总量增加了16.8%,疏水性氨基酸总量增加了4.5%.风味蛋白酶可以协同虾头内源酶水解凡纳滨对虾虾头,制备出水解度高、苦味值低的水解液.     

双酶水解鸡骨泥的工艺优化

对鸡骨泥进行酶水解,经筛选确定中性蛋白酶和Flavourzyme复合风味酶的组合能有效酶解鸡骨泥。经正交试验分析,确定酶解的最佳工艺为:酶解温度50℃、pH值8.5、中性蛋白酶和Flavourzyme复合风味酶的添加量分别为0.75%和1.50%、底物浓度5%、水解时间2.5h。在该条件下酶解效率最高,水解度和氮收率分别为37.11%和92.50%,酶解产物澄清无苦味及腥味,且游离氨基酸含量显著增加。     

虾头自溶产物苦味与蛋白平均疏水度联系及脱苦

为了探明虾头自溶产物中苦味肽的分布以及蛋白疏水性与苦味的联系,采用超滤将虾头自溶产物分成不同组分,分别检测其苦味与平均疏水度,并研究自溶过程中添加复合风味蛋白酶协同水解虾头对苦味的改善作用。结果表明：虾头自溶产物的苦味主要来自分子质量为3～5kD 的肽;不同分子质量大小的自溶产物,平均疏水度越小苦味越大;添加复合风味蛋白酶协同水解虾头,与自溶比较,其蛋白回收率提高了3.5%,苦味降低了50%。     

碱性蛋白酶对蛹虫草蛋白质水解的工艺技术优化研究

以蛹虫草蛋白粉为原料,利用碱性蛋白酶进行酶解处理,并对其酶解工艺进行优化研究。以水解度和酶解得率为评价指标,采用正交试验结果对蛹虫草水解工艺进行优化。当底物浓度为8%、碱性蛋白酶的加酶量为1.3%、酶解时间10 h、酶解温度为53 ℃时的水解度最高,为15.01%;当底物浓度为8%、碱性蛋白酶的加酶量为1.9%,酶解时间8 h、酶解温度为56 ℃时的酶解得率最高,为75.27%。经碱性蛋白酶酶解、过滤、干燥等工艺处理后,酶解产物的分子质量小,酶解剩余物少,酶解得率高,可以进行产业化推广应用。     

水产蛋白酶解制备鲜味肽

以3种不同类别的水产蛋白为原料,制备具有风味提升的短肽。通过比较酶解产物的感官特点,确定m鲢鱼:m对虾:m扇贝为1:1:1;采用风味蛋白酶与复合蛋白酶双酶水解,添加两酶质量比为1:1。采用Box-Behnken设计和响应面法(RSM)优化酶解水产蛋白的工艺,以水解度和感官评分为指标,探讨酶与底物比([E]/[S])、酶解温度和酶解时间对鲜味肽的感官影响。结果表明：水产蛋白制备鲜味肽的最佳工艺为[E]/[S]7.5‰、底物质量浓度30g/100mL、自然pH值、酶解温度56℃、酶解时间5.9h。验证实验表明,该条件下水产蛋白的水解度和鲜味肽的感官评分分别为56.32%和6.8,与模型的预测值(55.17%和6.9)基本符合。酶解液超滤分离出4种组分的鲜味肽,将其分别进行Maillard反应。表明分子质量2.5～5kD鲜味肽Maillard反应后鲜味浓郁,无腥苦味。     

双酶酶解豆粕蛋白制备低苦味肽

利用不同蛋白酶酶解豆粕蛋白,根据蛋白溶出率和游离氨基氮含量选择最佳用酶为碱性蛋白酶。分析了酶解时间、酶/底物比、底物浓度对豆粕蛋白酶解的影响。在单因素实验基础上,采用Design-Expert7.0响应面分析法对三因素各水平进行优化。确定酶解最佳工艺条件为:碱性蛋白酶酶解时间4h、酶/底物比6900u/g、底物浓度6%,此时蛋白溶出率最高为74.38%。利用荧光探针法,确定了Flavorzyme风味蛋白酶酶解制备低苦味肽的最佳条件为酶解时间6h,酶/底物比80u/g。     

半固态酶解法制备豆粕肽工艺的优化

为优化豆粕酶解工艺，得到分子质量适中，易于消化吸收的豆粕肽。以豆粕为原料，比较胰蛋白酶、碱性蛋白酶、中性蛋白酶、木瓜蛋白酶、角蛋白酶在半固态酶解过程中，对豆粕的水解度、豆粕肽得率、豆粕肽的分子质量和苦味值的影响差异。采用酶解效果较好的胰蛋白酶进行单因素实验，选取影响因子较强的3个条件(液固比、豆粕量、温度)进行响应面试验，优化制备工艺。结果表明:用胰蛋白酶酶解，加酶量40 mg/g，酶解时间36 h，液固比1 mL/g，豆粕量30 g，温度50 ℃，在此条件下制得的豆粕肽的得率较高(18.87%)。     

风味酶控结合乳化修饰技术制备多肽脱苦豆乳(粉)工艺

基于传统湿法制备豆乳(粉)工艺基础,采用连续密闭蒸煮浓缩、麦芽糊精/β-环糊精乳化及风味蛋白酶低限制性酶解风味修饰处理技术制备多肽脱苦强化型豆乳(粉),研究风味修饰联控技术制备工艺对豆乳(粉)中多肽得率、苦味值的影响,并确定最佳加工工艺。采用响应面优化分析法对低酶—风味修饰联控制备多肽脱苦豆乳(粉)工艺进行优化,确定最佳工艺参数为风味蛋白酶添加量0.5%、限制性酶解时间18 min、麦芽糊精与β-环糊精添加量比值为2.5∶1、麦芽糊精与β-环糊精总添加量为16%,此条件下多肽得率达到最高为10.21%,并消除豆乳苦味。通过各理化性质发现,风味蛋白酶酶解修饰与麦芽糊精/β-环糊精乳化修饰具有协同作用。     

复合酶水解蚕蛹蛋白制备功能性寡肽的工艺研究

为了制备分子量低、肽含量高的蚕蛹功能性寡肽,本文采用单素实验与响应面分析法,对不同蛋白酶及其不同组合、温度、pH值、底物浓度、酶的添加量等因素对蚕蛹分离蛋白水解工艺的影响进行了研究.研究结果表明,多酶复合水解可显著提高蚕蛹蛋白的水解度和寡肽得率,其中胰酶、风味蛋白酶与中性蛋白酶是最佳多酶组合,其最佳水解条件为底物浓度7.33％、酶添加量[E]/[S]3.62％、pH7.38、水解温度54.6℃、水解时间6h.在此条件下,蚕蛹蛋白的水解度高达29.2％,寡肽得率高达为81.14％.酶解后产品数均分子量为665.5 Da,重均分子量为726.9 Da,肽含量高达74.6％,而游离氨基酸含量仅为7.33％,表明复合酶解虽然提高了蚕蛹蛋白的水解度,但主要产物仍然是低分子寡肽,并没有大量生成游离氨基酸.     

双酶法制备马鹿茸降血糖肽工艺优化及其对α-葡萄糖苷酶的抑制效果

为探索制备马鹿茸降血糖肽的最佳工艺条件,以α-葡萄糖苷酶抑制率为指标,从碱性蛋白酶、风味蛋白酶、中性蛋白酶和胰蛋白酶中筛选出两种酶,根据其体外降血糖效果确定酶的作用顺序,再以水解度、α-葡萄糖苷酶抑制率和蛋白质回收率为指标进行单因素试验和正交试验,优化降血糖肽制备工艺条件。结果表明:碱性蛋白酶和风味蛋白酶比中性蛋白酶和胰蛋白酶更适合用于制备马鹿茸降血糖肽。采用碱性蛋白酶-风味蛋白酶顺序对马鹿茸进行水解,所得酶解产物的α-葡萄糖苷酶抑制率、蛋白质回收率和水解度较高,分别为21.11%、39.12%、19.88%。通过单因素试验和正交试验确定双酶酶解最佳工艺条件为先用碱性蛋白酶在p H 8.0、60℃、底物质量分数12%、加酶量5 000 U/g条件下酶解3 h,再用风味蛋白酶于p H 6.5、45℃、底物质量分数5%、加酶量6 000 U/g条件下酶解1 h。双酶分步水解终产物的α-葡萄糖苷酶抑制率受质量浓度的影响,当质量浓度为3 mg/m L时,α-葡萄糖苷酶抑制率可达94.09%,IC50值为1.82 mg/m L。碱性蛋白酶-风味蛋白酶双酶分步水解马鹿茸可获得高α-葡萄糖苷酶抑制率的降血糖肽。