熔体粘弹性对聚合物多层共挤成形离模膨胀影响的数值分析

研究共挤成形离模膨胀的产生机理对于奠定其口模设计方法的科学理论基础具有重要的意义。通过建立的稳态有限元数值算法,系统模拟粘弹性流变性能参数对共挤成形离模膨胀的影响规律,并揭示离模膨胀的机理。结果表明,多层共挤成形芯壳层熔体的离模膨胀是由粘弹性熔体的二次流动引起,主要取决于芯壳层熔体二次流动的方向与强度。熔体二次流动的方向与第二法向应力差的正负号有关,而熔体二次流动的强度则与第二法向应力差绝对值的大小成正比。当口模出口处芯壳层熔体的第二法向应力差为负,芯壳层熔体产生离模膨胀,其离模膨胀比随第二法向应力差的增大而增加。当口模出口处芯壳层熔体的第二法向应力差为正,芯壳层熔体产生离模收缩,其离模收缩比随第二法向应力差绝对值的增大而增加。研究还表明芯、壳层熔体及口模整体的离模膨胀随着壳层熔体松弛时间的增大而减小,而随着芯层熔体松弛时间的增大而增加。     

回转式悬链干燥线在熔模铸造中的应用

模壳干燥是熔模铸造制壳生产线上继涂料、撒砂后的最后一道工序,是影响铸件精度和表面质量的重要因素。采用若干个回转式模壳吊具构成悬链,制壳机械手操作与悬链输送生产线输送同步,大大节省了空间,能更好地对温湿度进行控制,保证了铸件的精度和表面质量,同时,大幅提高了生产效率,降低了工人劳动强度。     

蜡模模壳焙烧炉的废气净化

熔模铸造型壳在高温焙烧过程中产生大量的有害气体(HCl、NH_3),严重危害职工身心健康,腐蚀厂房、机电设备。本文介绍了一种新型的精铸模壳焙烧炉废气净化装置,并提供了该装置使用前后的一组测试数据,其收效很好。 精密铸造模壳在浇注前须经过800℃的高温焙烧,在高温焙烧过程中,模壳材料中的粘结剂、硬化剂以及硬化产物、皂化物和型壳上残留的蜡料等,都     

泵涡轮熔模铸造的工艺改善

泵、涡轮因结构复杂、生产过程中易出现模壳断裂现象的特点。通过对泵涡轮熔模铸造流程进行改进,能够有效解决模壳断裂的问题,使泵、涡轮产品合格率显著提升,从而满足产品在设备中的运行要求。     

数码相机面壳凸模的数控加工

采用CimatronE软件对数码相机面壳凸模进行三维造型和数控加工程序编制,介绍了数码相机面壳凸模的加工工艺.实例表明,在模具加工中采用CimatronE的数控加工技术可以大大缩短设计制造周期.     

高强度模壳浇口端磨机

我厂精密铸造采用硅酸乙脂与刚玉砂制成高强度模壳。为使壳型脱蜡与浇注,必须将涂在模壳浇口外的涂层除掉。原是手工操作,在铁     

拉杆箱箱壳注塑模具设计

在分析拉杆箱箱壳三维结构和材质的基础上,根据其结构特点和注塑成型性,设计采用箱壳全部在动模内成型的分型面,并基于一模一腔的模具结构,对箱壳全套模具的浇注系统、合模导向和定位机构、冷却系统、脱模推出机构、模架及材料进行重构和设计,选择并校核了注塑机,最后分析了模具的设计创新。试模结果表明：模具型腔和结构设计方案合理、简单,生产速率快,自动化程度高,能够有效降低人工成本;制件质量好,模具使用寿命长,适合企业大批量生产。     

超薄壳磁型法铸造大型钨钢麻花钻

我们在1972年底开始对气化模磁型法进行研究。经多年摸索,深感磁力成型固然具有不少优点,但气化模对铸件质量带来的不利影响颇难消除。为此我们提出了“空腔磁型”的种种设想。经反复试验之后,终于借熔模铸造和壳型铸造的制壳原理,制取了厚度仅2毫米左右的超薄壳型,并将它与     

基于快速原型的热喷涂直接金属模具制造技术

提出其于快速原型的热喷涂快速制造硬质模具技术，其原理是根据产品要求和反馈数据制作RP原型作为母模，然后通过转换制得过渡模为基模，在基模上用等离子喷涂和电弧喷涂制造出高硬度金属壳型，最后在壳型内补铸低熔点合金，获得最终注塑模具。该模具具有良好的导热性、耐腐蚀、耐高温和高机械性能，制模时间可大大缩短。     

基于CimatronE快速分模技术的研究与应用

模具设计中的分模工作繁重而关键。在探讨基于CimatronE的快速分模技术的过程中,同时完成了充电器上壳的分模任务,非常简捷地获得其型腔、型芯、侧抽等模具镶块。借助快速分模技术大大简化了分模工作量及提高了模具设计的效率。     

熔模铸造型壳焙烧的节能

熔模铸造的高强度型壳一般需在电炉中在850～900℃炉温下焙烧5～7小时,其耗电量是相当大的。为了节约能源,我们对型壳的焙烧做了具体分析。型壳焙烧的目的有以下几点:1.驱散型壳中的挥发性物质,如残留模料、盐分、结晶水等;2.提高型壳的强度;3.改善型壳的透气性。     

精铸自动制壳线控制系统的应用研究

根据精铸企业的自动制壳线工艺,研发了一款集成了PLC电气控制系统、RFID信息追踪系统、SCADA上位控制系统的自动制壳线控制系统,通过自动控制、RFID识别、计算机监控等功能,最终实现模壳的自动化制造。     

中温蜡料及水玻璃快速制壳新工艺

贵阳矿山机器厂试验研究的中温蜡料和水玻璃快速制壳新工艺,最近通过技术鉴定.采用中温蜡料快速制壳工艺,可使模壳的单层固化时间缩短到一分钟内,使制壳线缩短到20米左右,且成本低,生产效率高.它与传统的水玻璃制壳工艺相比,结壳时间     

双吸叶轮熔模铸造制壳工艺改进

双吸叶轮结构复杂,试生产过程中容易出现变形缺陷,通过改进制壳流程,有效地降低了双吸叶轮流道模壳的缺陷,降低了流道变形,成功地铸造出质量合格的双吸叶轮铸件。     

大型铸钢件精密铸造的新方法

提高铸件表面光洁度、尺寸精度,改进铸件质量与降低成本是提高铸造生产经济效益、满足机械制造业不断发展需要的重要途径。英国铸钢研究与商业协会经过积极探索研究,于1983年宣布研究成一种聚苯乙烯泡沫塑料模陶瓷壳型精密铸造法。据称采用这种方法生产的铸钢件质量好。表面光洁,尺寸精确,可与熔模铸造相比。但用熔模铸造法生产铸钢件时,由于蜡模强度低、收缩大,熔失蜡模时容易损坏型壳,因此不适于制造较大铸件。一般     

MP4的镁合金外壳冲压成型模具的设计与研究

论文主要设计了MP4的镁合金外壳的冲压成型模具,MP4的镁合金上、下壳采用冲压级进模生产,加工过程包括冲孔、切边、拉深等,上下壳零件分别设计了一套模具。     

偏心圆锥壳制作新工艺

偏心圆锥壳是化工设备中常用的一种结构形式,广泛用于各种类型的压力容器。其作为压力容器的主要受压部件,对其产品质量有较高的要求。对于此类构件,一般采用模压成形法。该方法对于不同尺寸的偏心圆锥壳,需配备不同模具,费工费时,投资巨大;在成形过程中,需多次换模,每两次压模结合处容易形成棱角缺陷,成形后产品质量较差。     

金属板料无模成型制造集成系统的研究与应用示范

由吉林大学开发的无模成形集成系统以多点成形技术为核心，利用计算机控制一系列规则排列的冲头点阵，通过调整冲头高度形成所需的成形曲面，代替模具实现金属板壳类件的无模、快速、数字化成形。     

金属板料无模成型制造集成系统的研究与应用示范

由吉林大学开发的无模成形集成系统以多点成形技术为核心,利用计算机控制一系列规则排列的冲头点阵,通过调整冲头高度形成所需的成形曲面,代替模具实现金属板壳类件的无模、快速、数字化成形.     

提高石膏模强度的简便方法

精密铸造常常使用蜡模制成模壳进行浇注。生产蜡模大都用金属模或石膏模来制蜡。对于一些生产数量少,任务紧急或新产品试制的零件,采用石膏模那就更好了。制造石膏模不但费用少,比金属模经济(只是金属模费用的五分之一),而且时间短,投产快,能立竿见影。由于石膏模的强度不高,在生产蜡模时往往会造成模腔碰坏,倾角磨损或剥落等现象,影响了零件的质量和生产进度。针对这一情况,我们进行多次试验,终于找到了一种提高石膏模强度的简便方法。