某水淬铜渣阶段磨矿—阶段选别回收铜试验研究

某铜冶炼水淬渣中铜、铁为主要的有价元素,含铜0.70%、含铁39.84%。铜矿物主要为单质铜、氧化铜矿和硫化铜,铁以硅酸铁形式存在。铜矿物与主要脉石矿物橄榄石等嵌布关系复杂,嵌布粒度极细微,属于极难选二次铜资源。为了回收该水淬渣中的铜,对选铜工艺进行了研究,确定了阶段磨矿-阶段选别工艺流程,闭路试验能获得品位为13.24%,回收率为33.77%的铜精矿,尾矿含铜品位为0.48%,获得了较为理想的选矿指标。     

梅山混合铁矿石磨矿选别回收试验研究

梅山铁矿矿物种类多,各矿物间的硬度差异悬殊,含有杂质硫、磷,为典型的难选混合矿。对梅山入磨矿不同磨矿细度、不同磁场强度的强磁选别回收进行了试验研究,结果表明,铁精矿品位达到57%时,适宜的磨矿细度为0.074 mm粒级含量为79%左右;生产57%品位铁精矿时,强磁机的最佳磁感应强度为0.651 T,可获得的综合精矿铁品位为57.15%,金属回收率为91.91%,精矿硫、磷杂质含量均很低,强磁尾矿品位为14.55%。     

应用阶段磨矿阶段选别流程提高金回收率实践

通过两段直接磨细后浮选与阶段磨矿阶段浮选工艺的研究厦处理团结沟矿石的生产实践，指出阶段磨矿阶段选别工艺流程对于处理金矿物以细粒、不均匀嵌布为主、含泥大的矿石，是提高浮选回收率、降低精矿产率、提高精矿品拄的有效措施。     

阶段磨矿阶段选别工艺工业试验尾矿的输送

针对选矿厂处理白云鄂博磁铁矿的七系列阶段磨矿阶段选别工艺工业试验一段弱磁选尾矿粒度较粗,不能自流输送至尾矿库的问题,通过计算选择一套粗粒尾矿先浓缩后压力输送的系统,成功地将粗粒尾矿输送至尾矿库。     

江西某铜金矿选别流程对比试验研究

介绍了江西某铜金矿的矿石性质,针对有用矿物的分布特征制定了优先浮选和混合浮选工艺流程,并进行了砷硫分离试验。试验结果表明,采用铜优先浮选-砷硫浮选工艺流程获得的指标优良,铜精矿中含Cu 20.33%、回收率86.12%,含Au 5.94 g/t、回收率6.84%;砷硫精矿中含Au21.05 g/t、回收率74.25%。铜精矿和砷硫精矿中Au合计总回收率为81.09%。     

完善磨矿过程提出磨矿及选别效率的研究

从磨矿技术的发展上论述了当代磨矿领域内的几个重要问题，并介绍了作者在此领域内的研究成果。     

完善磨矿过程提高磨矿及选别效率的研究

从磨矿技术的发展上论述了当代磨矿领域内的几个重要问题 ,并介绍了作者在此领域内的研究成果。     

某地铜渣矿的选别工艺试验研究

针对某地铜渣矿中铜矿物与赤铁矿、褐铁矿、磁铁矿等关系较为亲密,常在赤铁矿、褐铁矿的裂隙中嵌布着他形的黄铜矿,黄铜矿常被孔雀石、铜蓝、斑铜矿等交代的特点,结合铜矿物和铁矿物嵌布粒度粗细分布不均匀的特点,采用浮选+中矿再磨再浮选的联合工艺,得到两种铜精矿,提高了铜的回收率。     

刚果(金)某铜钴矿浸出试验流程选别研究

主要针对刚果(金)某铜钴氧化矿进行了一段浸出和二段浸出工艺选别研究。详细考察了矿石性质和矿物嵌布特征;研究了不同浸出工艺条件下的浸出率、矿石酸耗、浸出动力学及浸出富液杂质含量等因素。试验结果表明,一段浸出工艺优于二段浸出。在一段浸出工艺条件下,铜浸出率为95.6%,钴浸出率为65.3%,矿石总酸耗为36.7kg/t,脉石酸耗为4.3kg/t,浸出富液含铜7g/L,含钴0.47g/L。     

难选多金属萤石矿选别回收萤石工艺特征的研究

对两种主要类型的难选多金属萤石矿的萤石选别进行了分析研究。发现调整合理的浮选矿浆ｐ Ｈ 值对提高萤石精矿质量很重要。另外流程结构及矿浆中重金属离子含量对萤石精矿品位也影响较大。     

祁东铁矿自磨试验及其磨矿流程的商榷

一、前言祁东铁矿属于沉积变质似鞍山式的赤—磁铁矿,原矿含铁品位28.5%,含SiO_2为46.4%,分离粒度为9—23微米,属于微细粒嵌布的高硅、难选贫铁矿床。1976—1978年,在日处理120吨的试     

某难选金矿综合回收试验研究

某难选金矿矿石中伴生有铜、铁等有价元素,为了充分利用矿产资源,对该矿石进行了选矿综合回收试验研究。其结果表明:通过采用活化剂AS-2活化浮选铜、浮选尾矿细磨预处理—氰化浸金工艺,可获得铜品位14.32%、回收率58.64%的铜精矿,金总回收率达到83.12%;氰化尾矿采用磁选回收磁铁矿并浮选脱硫,可得到铁品位62%以上的磁铁矿精粉和硫品位28%以上的硫铁矿精粉。该工艺流程有效地回收了矿石中的有价金属元素。     

多金属难选钼矿综合回收试验研究

针对某多金属难选钼矿矿石氧化严重以及各主要矿物互含高、嵌布关系密切等特点,研究先采用混合浮选工艺流程,获得混合精矿钼含量为4.21%,金含量为48.86g/t,银含量为84.80g/t;由于用常规物理选矿方法将钼从混合精矿中分离出来难度很大,故对混合精矿进行化学处理,最终获得的钼浸出率为86.6%,使钼与其他有价金属有效分离。     

某混合硫化矿综合回收试验研究

江西某钨矿采用重选-浮选工艺获得的混合硫化矿中,含8.15%Cu、0.98%Bi、2.48%WO_3、29.61%S,可回收的有价矿物种类较多。对该矿样本试验采用浮选-重选联合选矿新工艺,全流程试验获得铜精矿品位Cu 22.37%、回收率95.05%,钨精矿品位WO_341.19%、回收率65.88%,铋精矿品位Bi 16.88%、回收率65.59%,硫精矿含S 40.23%,其中银主要在铋精矿和硫精矿中富集,其含量分别为4 816.0 g/t、512.0 g/t的技术指标,达到了混合硫化矿综合回收多种有用矿物的目的,为该钨矿和其他同类混合硫化矿的资源综合利用提供了技术支撑。     

氧化矿强精单独选别工艺流程的试验研究

针对氧化矿强磁精矿、弱磁精矿两种不同矿物采用单独反浮选工艺流程进行工业试验与研究,指出强精单独反浮选试验为下一步正浮选提供可靠的依据,达到氧化矿提质降杂的目的.     

包头矿选冶新流程的评价

包头矿铌资源十分丰富,但由于矿中铌矿物分散且嵌布颗粒极细(<20μ),至今用一般选矿方法仍不能有效且经济地选出高品位的铌精矿,通过碳热法将铌精矿冶炼成铌铁的传统流程也就无法采用,因此人们一直致力于研究适合包头矿特点的提铌流程。包钢自1958年建厂以来,经过长期的探     

高强度磁选机在红矿选别流程中的应用实践

本钢南芬选矿厂红矿工艺流程于2009年运行,主要处理南芬露天铁矿的赤铁矿石,但金属回收率长时间不能满足设计要求。本次研究通过对高梯度强磁机选别流程改造以及针对强磁给矿浓度、流量、磁场强度等几方面的调整,以达到将红矿金属回收率提高至66%的目的。     

梅山铁矿过度磨矿试验研究

梅山铁矿磨矿产品粒度分布呈现"两头多、中间少"的不均匀现象[1],为研究导致过度磨矿的原因,课题组进行了优化磨矿实验研究,并进行了工业试验,通过采用新的磨矿介质以及磨矿工艺参数,实现了磨矿产品质量的改善。与应用前比较,在于-76μm产率提高8.31%的情况下,磨矿产品过粉碎(-10μm)减少3.34%,合格粒级(100~36μm)增加5.49%,精矿回收率提高6.60%。磨矿过程优化,使得两段磨矿过程负荷均匀化,磨机总利用系数q-76μm提高0.2 t/(h·m3),分级总质效率提高了16.76%,磨机处理能力提升仍有一定空间。     

选铜尾矿综合回收铜硫铁试验研究

在工艺矿物学研究的基础上,采用弱磁-脱泥-铜硫混浮-中矿集中脱泥工艺流程对高碱、高泥、品位低的城门山选铜尾矿进行了铜硫铁等有价元素的综合回收选矿试验研究。试验获得铜精矿铜品位8.29%、回收率为9.16%,硫精矿硫品位为48.40%、回收率为58.87%,铁精矿铁品位为56.70%、回收率为2.51%、尾砂产率为62.53%、含硫品位为0.17%。经脱泥选别后的尾砂主要由石英和钾长石组成、易发生氧化的金属硫化物硫含量低,已达到建筑材料硫化物含量(按SO3质量计)小于0.5%的要求、经筛析表明粒度适中,从技术指标看,适用于建材予以综合利用。     

白云鄂博矿稀土选别研究

通过对白云鄂博矿中稀土赋存情况的分析,选取随铁开采的稀土作为主要研究对象,通过对粒度、药剂作用以及温度、浓度、pH值等因素对稀土选别的影响,总体分析白云鄂博矿稀土的分选特性,并以此为基础对白云鄂博矿的稀土选别工艺与因素控制提出科学的见解。最终确定,粒度20μm~50μm、温度不低于60℃、粗选浓度55%~65%时,白云鄂博矿稀土浮选作业条件最好。