焊缝无损检测中未焊透与未熔合的识别

未焊透与未熔合是油气输送管道对接焊缝的常见缺陷,且危害性较大.介绍了未焊透与未熔合缺陷的概念及其特征,分析了未焊透和未熔合缺陷的危害及产生原因.为了能正确辨识焊缝中的未焊透和未熔合缺陷,避免漏检、错判并能准确地判别检测结果,提高缺陷的检出率,给出了超声波检测和X射线检测对该类缺陷的识别方法.最后,提出了预防焊缝中产生未...     

大壁厚螺旋埋弧焊管超声波串列式自动扫查的应用

为了提高中俄东线天然气管道用X80钢级Φ 1 422 mm×21.4 mm大壁厚螺旋埋弧焊管焊缝中部缺陷的检出率,针对常规自动超声波探伤反射回波低、存在漏检风险等问题,采用增加串列式探头组合扫查方法,实现对焊接接头中部位置可能出现的钝边未熔合、钝边未焊透等垂直检测面方向的面积型缺陷的准确检出。试验结果表明,串列式探头的应用形成了焊缝中部独立声束扫查,有效地提高了钝边未熔合、钝边未焊透等缺陷的检测可靠性,使产品质量得到了保障。     

T型角焊缝超声波检测的试验与探讨

在工程上通常采用T形和I形的钢结构件,材料为Q235A或Q235钢板,该材质易于进行焊接,且大部分是用中厚板,经焊条电弧焊焊接而成,在钢梁和吊车梁上得到了广泛应用,其接头形式为T形角焊缝。焊接过程中易产生未焊透、未熔合、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。通过对焊条电弧焊的T形角焊缝超声波检测技术条件和检测方法及缺陷的评定进行探讨,提出了保证T型焊缝各种超标缺陷正确检出的检测方法。使超声波声束能与主要危险性缺陷垂直,能保证T型焊缝各种超标缺陷正确检出,如果采用双晶探头,则检测效果会更好。     

海上油田压力容器焊缝超声波检测方法及研究

针对海上油田压力容器焊缝的检测,采用超声波检测方法,通过对压力容器焊缝常见缺陷,如气孔、夹渣、未焊透、裂纹等缺陷回波信号,以及非缺陷回波信号的分析,提供了正确的判定方法。同时,介绍了超声波检测时注意事项,为海上油田压力容器焊缝埋藏缺陷的检测提供了有效的检测方法。     

用超声检测方法分析埋弧焊钢管焊缝缺陷的性质

在钢管焊接检测中,真实反映焊缝中的缺陷性质有助于优化焊接工艺,降低材料损耗,提高生产效率。A型超声波探伤仪在埋弧焊钢管焊缝检测过程中只能反映缺陷的位置和大小,而对缺陷性质的判定存在一定的困难。通过对焊缝加工工艺,缺陷几何位置和缺陷静、动态波形等几个方面的研究和综合分析,总结出了埋弧焊钢管焊缝中存在的裂纹、未焊透、未熔合、夹渣和气孔等缺陷性质的评定方法。     

X70级1016mm×17.5mm天然气管道环焊缝缺陷剖析

针对某天然气管道工程用X70级1 016 mm×17.5 mm焊管环焊缝焊接接头出现的缺陷,应用超声波检测和射线检测方法对缺陷进行了定位和定量检测,并通过金相分析、扫描电镜分析了缺陷中材料的性质。分析结果表明,此缺陷为第一次焊接过程中产生的焊渣在第二次补焊时未清理干净而产生的坡口未熔合。同时,分析了由于射线检测透照角度不同造成的射线底片影像异常现象。最后给出了焊接和无损检测过程中的一些合理化建议。     

USC-16W型裂解炉炉管焊接缺陷分析

某化工厂对EF-111E裂解炉辐射段炉管进行了更换改造,施工后对焊缝进行100%射线探伤,检测发现3道焊缝有未熔合、未焊透等缺陷。文中针对该类焊接缺陷形成原因及危害进行了分析,并提出了具体的预防和整改措施。     

油罐T型角焊缝的超声相控阵检测技术

立式油罐底部边缘板和壁板之间常采用的是T型焊缝结构,T型焊缝内部的缺陷对油罐安全运行危害大,但实现其内部缺陷检测却是一个难点.利用具有32个晶片的超声相控阵设备,在设计的T型角焊缝上对裂纹、未焊透、未熔合及气孔等常见缺陷进行了检测评估,检测结果对实际油罐T型焊缝内部缺陷的检测与评估具有一定的参考价值.     

丁二烯分水罐焊缝埋藏缺陷的评定

应用ＣＶＤＡ－８４“压力容器缺陷评定规范”中的ＣＯＤ法对丁二烯分水罐焊缝存在的长达３００ｍｍ的埋藏未焊透进行了评定，同时对壳体厚度小于２５ｍｍ的压力容器焊缝存在埋藏未焊透与未熔合的容限及安全性进行了探讨。     

锅炉降水管角焊缝的修复

y-130/39-2型电站锅炉使用八年以来,未发现异常现象。但经检查发现降水管与汽包连接的角焊缝处存在严重未焊透。为了消除此隐患,对此缺陷进行修复处理。本文主要介绍此焊缝的修复过程。     

小直径管管座角焊缝相控阵检测探究

设计了用于小直径管管座角焊缝检测的扫查装置,在获得管座角焊缝截面图的基础上,利用计算机软件模拟相控阵声束线,并根据相控阵扇形扫描图像,结合相应探测布置图,对小直径管管座角焊缝的典型缺陷检测图谱进行了识别和评定。该研究可解决管座角焊缝不同类型缺陷的定性和定位难题,对小直径管管座角焊缝相控阵超声检测图像识别和结果评定有一定借鉴作用,能较好地指导小直径管管座角焊缝的相控阵检测工艺设计。     

锅炉集箱成排小管座自动焊焊接试验及工艺改进

针对锅炉集箱小管座焊接结构特点及生产质量要求,开展了集箱小管座典型焊接接头自动焊焊接工艺研究。采用药芯焊丝气体保护焊方法及外夹管壁定位方式,选择匹配的焊接装备及预置的焊接工艺参数,进行了集箱成排小管座自动焊焊接试验,并对焊件进行了质量检测。对检测中发现的焊缝气孔、夹渣、未熔合等缺陷的形成因素进行了分析,并对焊接工艺进行了优化。采用优化后的焊接工艺,可获得质量稳定、成型美观的焊缝,焊后基本不需要修磨,一次合格率提升至98%～99%,焊接效率较焊条电弧焊提高一倍。     

承插搭接焊埋地钢管接头结构特性研究与应用

为了研究轴向荷载下承插搭接焊钢管接头的应力分布规律和应力集中现象,根据焊接类型和角焊缝型式的不同组合,采用有限元软件ANSYS建立了9种接头计算模型,开展应力分析工作。分析结果显示,轴向荷载作用下,凸角焊缝虽增加了焊材用量和焊接工作量,但结构受力最好,平角次之,凹角焊缝虽节省焊材,但结构受力最差。研究表明,相同荷载作用下,内外双焊接头应力最小,可利用搭接区钢材分担受力,但焊接工作量最大;外焊接头整体应力分布较为均匀,但焊接在管外留槽施工,较为不便;内焊接头处管壁应力分布不均匀,内焊缝和承口扩径段管壁应力最高,但焊接可以在管内施工,较为方便,可以优先考虑使用。     

高钢级螺旋埋弧焊管补焊工艺研究

为了分析L555M钢级Φ1 219 mm×16 mm螺旋埋弧焊管补焊焊缝的性能,采用夏比冲击试验、显微硬度分析、焊缝全壁厚弯曲和拉伸试验对补焊焊缝的性能进行了对比研究。结果表明,J557低合金钢焊条和开发的补焊工艺完全适合于L555M钢级螺旋埋弧焊管焊缝缺陷的手工修补,且补焊焊缝各项性能均达到标准要求。补焊焊缝表层熔敷金属微观组织为先共析铁素体(PEF)+针状铁素体(AF)+少量珠光体(P),随着熔深的增加,组织转变为粗大PF+少量P。     

海洋钻井隔水管环焊焊接工艺的研究

为了提高海洋钻井隔水管环焊焊接质量和效率,以4130调质钢隔水管为研究对象,制作了焊接试样,制定了环焊焊接工艺规范,并进行了焊接工艺试验,最后对焊接试样进行了力学性能和无损检测。通过检测发现,采用该焊接规范所焊4130调质钢隔水管焊接接头的力学性能达到了相关标准的要求,宏观腐蚀观察结果合格,MT和UT探伤也未发现超标缺陷。结果表明制定的焊接规范合理可行。     

采用印度焊接材料焊接国产珠光体耐热钢12Cr1MoVG

印度西孟加拉邦加尔各答Sagardighi电厂和Durgapur电厂建设工程3×300 MW机组锅炉高温过热器出口集箱,规格?准 609.6 mm×110 mm,采用国产钢材12Cr1MoVG钢,现场安装焊接采用印度焊接材料。结合该集箱厚壁、大直径管焊接的工艺特点,强调了12Cr1MoVG钢采用印度焊接材料焊接时,应注意充氩气保护、预热、层间温度及焊接线能量的控制,并采用多层多道焊和焊后热处理。实践证明,根据此焊接工艺能获得良好的焊接接头。     

直缝埋弧焊钢管焊缝点状缺陷原因分析及改进

为了解决壁厚23 mm直缝埋弧焊管出现的焊缝点状缺陷问题,通过超声波探伤和宏观金相检测对实际生产过程中出现的焊缝点状缺陷不合格试样进行了分析,对铣边坡口形状、焊接工艺参数、焊接材料、焊接设备及焊件清理等方面给出了相应的优化改进措施。现场应用效果表明:这些措施的实施有效控制了此类直缝埋弧焊管焊缝中的点状缺陷,保证了直缝埋弧焊管焊缝形貌及各项力学性能指标,提高了焊接质量。     

外焊坡口角度对X80级螺旋埋弧焊管焊缝质量的影响

试验分析了不同外焊坡口角度对X80钢级18.4 mm壁厚埋弧焊钢管焊缝质量的影响。在其他焊接条件不变的情况下,仅对外焊坡口角度变化进行焊接试验,并对焊缝进行外观、无损和冲击性能试验,以寻求外焊坡口角度与埋弧焊管焊缝外观质量、焊缝熔深和力学性能间的关系。试验表明,随着外焊坡口角度的增加,外焊缝高度明显降低,熔深明显增加,焊缝冲击韧性略有提高,热影响区冲击韧性有所下降。     

螺旋埋弧焊管自动补焊工艺研究

针对螺旋埋弧焊管焊缝缺陷人工补焊的不确定性,采用X52钢级Φ610 mm×8 mm、X70钢级Φ1 016 mm×17.5 mm、X80钢级Φ1 422 mm×21.4 mm螺旋埋弧焊管,模拟生产中常见的穿透性缺陷、非穿透性缺陷进行自动埋弧焊补焊试验。试验结果表明,补焊焊缝的外观质量、无损检测、理化性能、金相组织等各项指标均优于标准要求。自动补焊工艺可减少施焊过程中的人为干预,稳定焊接质量,提升焊接效率。该工艺可满足多项标准的管线修补要求,在焊管行业推广应用具有可行性。