45钢中非金属夹杂物的鉴别

钢中的非金属夹杂物对钢的质量影响很大,钢中不同类型的夹杂物对钢的性能的影响也不同,在实践中必须区分开不同类型的夹杂物。 我厂生产的曲轴是用45钢经锻打成形的,金相分析时发现其中有一条粗大的非金属夹杂物,初看时,发现夹杂物太大,不敢肯定夹杂物的性质。为了     

钢中非金属夹杂物及其金相鉴别

钢在冶炼过程中受各种因素影响，可以形成多种类型的非金属夹杂物，这些夹杂物对钢材料及其产品质量造成不良的影响。用金相法可以鉴别夹杂物的特征、分布、塑性及抛光性。本文对鉴别的方法和程序进行阐述。     

易切削钢X1215夹杂物的分析

通过对易切削钢X1215生产工艺过程中各环节夹杂物形态的检测,分析影响夹杂物形态的因素,将钢中夹杂物形态控制为有利于提高切削性能的纺锤状,提高了易切削钢X1215的切削性能。     

钢中常见非金属夹杂物的生成及金相鉴定

减少钢中非金属夹杂物(沾污物)以提高钢的纯洁度是冶金工作者的重要任务之一。仅占万分之几的夹杂物却对钢质影响极大,它导致机械性能明显下降。为此,研究钢中非金属夹杂物的产生机理、金相法鉴定以及清除办法具有重要意义。     

夹杂物尺寸与S135钻杆钢疲劳强度的相关性

对S135钻杆钢进行了旋转弯曲疲劳试验,研究了其疲劳性能,分析了夹杂物对疲劳性能的影响;利用光学显微镜测得不同视场下钢中最大夹杂物的直径,利用Murakami模型预测得到试样的疲劳强度,并与试验结果进行了对比。结果表明:疲劳裂纹源位于试样表面或次表面的复杂氧化铝夹杂物处,由升降法测得的疲劳强度为541.87 MPa;利用Murakami模型计算得到的疲劳强度与试验值的相对误差最大为5.62%,Murakami模型计算的准确性较高。     

钢中非金属夹杂物来源分析

从外来夹杂物与内生夹杂物两个方面对非金属夹杂物来源进行分析,考察钢水中的全氧含量及钢包使用次数对夹杂物数量的影响。统计结果表明,现阶段精炼钢水中wT[O]稳定在25＆#215;10-6以内,而随着钢包使用次数的增加,钢中夹杂物数量也呈增加趋势。     

弹簧钢非金属夹杂物的控制措施

本文根据洁净钢的工艺思路,从本厂炼钢的各个环节电炉—精炼(VD)—连铸工艺出发,分别论述了影响钢中夹杂物的因素。结合弹簧钢的生产实践,提出了弹簧钢生产在各个环节中控制夹杂物的措施。     

Ti对低合金高强钢大热输入焊缝夹杂物的影响

对不同Ti质量分数的低合金高强钢气电立焊焊缝夹杂物进行对比分析,并研究焊缝夹杂物数量、分布、类型对焊缝组织的影响。结果表明,当Ti质量分数由0增加至0.028%~0.038%范围内时,夹杂物得到有效细化,尺寸小于2μm的夹杂物比例大幅度提高,促进了针状铁素的形核。当Ti过量时,小于2μm的夹杂物比例迅速降低,贝氏体转变成为主导。夹杂物中心以氧化物为主,外层包裹物为MnS。随着Ti质量分数的增加,夹杂物中Mn、Si等元素减少,Al、Ti、O质量分数增加,夹杂物中心的氧化物以MnO、SiO2、Al2O3、MgO的次序逐渐转移至边缘,最终被TixOy取代。此过程中,夹杂物由Mn-Si-O转变为Ti-Mn-Al-O,最后转变为Ti-Al-O,并且对于针状铁素体形核而言,完成了无效夹杂物-有效夹杂物-无效夹杂物的转变。     

减少连铸钢水夹杂物的措施

钢水夹杂物含量的多少直接影响钢铁产品的质量。结合实际 ,就如何减少连铸钢水夹杂物进行了阐述     

钢液中非金属夹杂物极限上浮速度的计算

为了计算非金属夹杂物在中间包和铸锭模等冶金容器内的上浮速度,根据夹杂物的阻力系数与雷诺数的关系,可将极限上浮速度分为斯托克斯区、过渡区和牛顿定律区等。通过分别计算在不同夹杂物密度、钢水密度、钢水粘度和夹杂物形状情况下夹杂物极限上浮速度与夹杂物当量直径的关系,为计算夹杂物的上浮距离和判断夹杂物能否去除提供理论依据。     

球铁活塞夹杂物的组成分析

夹渣是球墨铸铁常见的缺陷。最近,我厂生产的 QT450-10活塞,其顶部出现面积达150×90mm~3,深度大于10mm 的层片状夹杂物。这种夹渣形式是很少见的。活塞的铸造方案采取均衡凝固原则,从底部分型,底注式环形多个内浇道的浇注系统,无冒口铸造,工艺图如图1所示,夹杂物出现部位如图中箭头所指。     

钢中非金属夹杂物含量的评定方法国家标准的变化

钢材是机械行业使用十分广泛的金属材料.研究表明,钢中非金属夹杂物对钢的承载能力、塑性、冲击韧性及耐蚀性等都产生不利影响.     

铸坯内部夹杂物的超声检测评价

介绍采用聚焦声场实现对铸坯内部夹杂物进行检测评价的设备和方法,以及相关应用案例的效果。结果表明,采用聚焦声场能够高效的实现对铸坯内部夹杂物的检测评价。     

Al-Si压铸合金中硬质夹杂物的研究

用光学显微镜、扫描电镜观察、微区成分分析和显微硬度测定，研究了Al-Si压铸合金中各种非金属夹杂物及金属杂质相的形貌和本质，分别了这些夹杂物的来源和产生原因；在生产中采取了相应措施后，已取得了良好效果。     

2.25CrMoV钢于夹杂物和晶界处开裂低周疲劳裂纹扩展的原位观测

对汽轮机转子用2.25CrMoV钢在真空常温条件下进行高应力低周疲劳试验,对试样中起源于夹杂物和晶界等典型缺陷处的裂纹扩展进行了原位连续观测,研究了典型缺陷对疲劳裂纹萌生和初期扩展的影响。结果表明:在高应力循环载荷作用下,夹杂物的形状和尺寸对疲劳裂纹的扩展无明显影响,夹杂物处萌生裂纹的扩展速率小于晶界处萌生裂纹的扩展速率;短裂纹群体效应和滑移线快速增殖的共同作用是导致试样疲劳破坏的主要原因。     

夹杂物尺寸及位置对51CrV4弹簧钢疲劳寿命的影响

用能谱仪、扫描电镜分析了51CrV4弹簧钢的疲劳断口,研究了夹杂物尺寸及位置对该钢疲劳寿命的影响规律。结果表明:51CrV4试验钢的疲劳强度为702.5MPa,在保证试样表面没有划痕和麻点的情况下,疲劳裂纹主要起裂于椭球状且塑性较低的复杂氧化铝夹杂;在夹杂物尺寸越大和距离表面越近的情况下,其疲劳寿命越低;在710MPa应力水平下近表面夹杂物的临界尺寸为5.47μm。     

82B盘条钢拉拔过程中显微组织及夹杂物的演变

将直径为12．5mm的82B盘条进行了9道次的拉拔实验,采用扫描电镜观察了不同应变量拉拔变形后82B盘条显微组织和夹杂物的演变情况,并研究了珠光体片层间距与拉拔应变量之间的关系。结果表明：82B钢显微组织中的珠光体片层间距随着应变量增大而逐渐减小;拉拔变形后的珠光体片层强烈扭曲,渗碳体片随着铁素体片的弯曲而变形,表现出良好的塑性变形能力;由于中心偏析形成的马氏体的塑性变形能力较差,在拉拔过程中发生碎化并最终与基体脱离;直径约为10μm的脆性夹杂物在拉拔过程中只是自身发生碎化,并未在夹杂物周围引起裂纹。