复合锂—钙基脂的研究

在三组分复合锂基脂中引入钙皂制备复合锂－钙基脂。考察了复合锂－钙基脂的组成、制备工艺和条件,各种因素对成脂性能的影响,以及几种添加剂在复合锂－钙基脂中的应用效果。制备的复合锂－钙基脂具有高滴点和良好的胶体安定性、剪切安定性,良好的抗水性、防腐性和润滑性。通过电子显微镜和差热分析表明,稠化剂形成了统一的共晶结构。复合锂－钙基脂的皂纤维与复合锂基脂的类似,但产品的成本有所降低,产品的抗水性和抗磨性有所提高。     

复合锂钙基润滑脂

在12-羟基硬脂酸锂和二羟酸锂的复合锂基润滑脂中引入钙皂,制成了复合锂钙基润滑脂。通过电子显微镜照相和差热分析证明,稠化剂各成分形成了统一的共晶体。复合锂钙基润滑脂的皂纤维结构与二羧酸锂的复合锂基润滑脂相似,但产品的某些性质有提高。     

分子模拟技术对润滑脂滴点的初步预测

制备了不同类型的单皂和复皂润滑脂，测定了其理化性能。采用分子模拟技术对润滑脂滴点进行了初步预测，并计算了润滑脂中各种金属皂分子间氢键键长和分子体积模量。结果表明，复合钙皂和复合锂皂的分子体积模量分别大于钙皂和锂皂的分子体积模量。金属皂分子体积模量与其所形成的润滑脂的滴点呈对应关系，即分子体积模量大的，其形成的润滑脂滴点也高，反之则反。采用分子模拟技术可以从分子的层次指导润滑脂的研究。     

复合钛基润滑脂的成脂机理浅析

以苯甲酸、硬脂酸、钛酸酯、水为稠化剂原料,调配不同黏度的基础油,进行复合钛基润滑脂的制脂实验.对复合钛基润滑脂成脂过程的各阶段反应产物进行红外光谱表征,分析出其成脂的一系列化学反应式和最终生成的复合钛皂分子;用试验法研究了基础油黏度对成脂和皂纤维生成效果的影响.从化学反应、固-液作用2个角度对复合钛基润滑脂的成脂机理进...     

二元酸对复合锂基润滑脂滴点的影响及其分子机理

采用12-羟基硬脂酸和4种不同碳数的二元酸(己二酸、壬二酸、癸二酸、十二烷二酸)制成了复合锂基润滑脂,测定了润滑脂的滴点,考察了复合锂基润滑脂滴点随稠化剂体系中二元酸碳数的变化规律。采用分子模拟技术,建立了不同二元酸制成的复合锂皂的分子结构模型,计算了不同二元酸制成的复合锂皂的分子间键长和分子体积模量,结果表明,复合锂皂的分子体积模量越大,对应的复合锂基润滑脂的滴点越高,反之亦然;复合锂皂的分子内形成氢键的概率也会影响复合锂基润滑脂的滴点,形成氢键的概率越大,复合锂基润滑脂的滴点越高。     

己二酸二元金属皂基脂的研究

采用适当工艺，用己二酸二元金属皂可制得高滴点润滑脂。本文叙述了己二醛二元金属皂形成的机理以及复合锂钙、复合锂钡、复合锂铝皂与基础油的适应性及各种脂的性能特点。     

添加剂对润滑脂抗磨极压性能的影响

对比考察了聚异丁烯、氟化镧、醋酸钙和硫代氨基甲酸盐对锂钙基脂、复合锂基脂和复合锂钙基脂抗磨极压性能的影响,结果显示：聚异丁烯对润滑脂的抗磨极压性基本无影响,氟化镧、醋酸钙和硫代氨基甲酸盐都可提高润滑脂的抗磨极压性,其中二烷基二硫代氨基甲酸钼的效果最好。用XPS对醋酸钙提高润滑脂抗磨极压性的原因进行了分析,从分析结果推测是在摩擦表面形成了CaCO3、CaO表面膜。     

高滴点复合钡基润滑脂的制备及性能研究

探索了复合钡基润滑脂的制备工艺,制备出滴点较高的复合钡基润滑脂。利用差热扫描量热(DSC)、X射线衍射(XRD)、傅里叶变换红外光谱(FTIR)及扫描电子显微镜(SEM)等方法研究复合钡基润滑脂的滴点和共晶聚集态。结果表明：癸二酸复合12-羟基硬脂酸钡基润滑脂的滴点比癸二酸复合硬脂酸钡基润滑脂的滴点高;癸二酸复合12-羟基硬脂酸钡基润滑脂的稠化剂分子间形成了氢键,导致稠化剂内部形成了共晶结构。     

复合钙皂的结构探讨及其组成对润滑脂性能的影响

本文验证了复合钙皂的结构为两种钙皂的缔合体系,考察了含硼酸钙的复合钙基润滑脂的性质。该脂不仅对热和水汽有良好的稳定性,而且有优良的抗极压性能。     

锂钙混合皂纤维结构及其对润滑脂性能的影响

采用电子显微镜观测了不同急冷温度条件下制备的锂钙基润滑脂的皂纤维结构,考察了皂纤维结构对锂钙基润滑脂的延长工作锥入度(105次)与工作锥入度差值、钢网分油性能的影响。     

稠化剂对润滑脂低温性能的影响研究

高速发展的工业和国防事业对润滑脂的低温使用性能提出更严苛的要求,稠化剂作为润滑脂3大组分之一,对润滑脂的低温性能起着至关重要的作用。选取金属皂基稠化剂锂皂和钙皂、复合金属皂基稠化剂复合锂皂、磺酸钙皂、非皂基稠化剂膨润土和聚脲,分别添加到两种基础油PAO4和PAO10中,制备得到不同稠化剂类型的润滑脂,考察稠化剂类型对润滑脂低温性能的影响。结果表明：润滑脂低温性能与稠化剂类型有较大的相关性,单金属皂基润滑脂低温性能优于复合金属皂基润滑脂;同一黏度级别基础油制备的润滑脂低温性能从优到劣的顺序依次为：金属皂基润滑脂＞膨润土润滑脂＞复合锂基润滑脂＞聚脲润滑脂＞磺酸钙润滑脂。     

复合铝基润滑脂的制备研究

以异丙醇铝为原料制备复合铝基润滑脂,考察最高炼制温度、皂化有机酸的反应顺序、急冷油加入量、复合铝皂稠化剂的组成、基础油种类等对复合铝基润滑脂理化性能的影响;通过红外光谱分析手段监控研究复合铝皂的生成和复合铝基润滑脂的制备过程;根据实验得到的最佳生产工艺和配方,在中型装置上进行放大试验。结果表明:复合铝基润滑脂的最佳制备条件为基础油选择150BS,用1/3质量的150BS作急冷油,硬脂酸和苯甲酸同时与异丙醇铝反应,硬脂酸、苯甲酸、异丙醇铝的摩尔比为1∶1∶1.2,最高炼制温度控制在180~190℃;利用红外光谱分析可以很好地监测该制备过程;所研制的复合铝基润滑脂产品具有良好的机械安定性、胶体安定性、防腐防锈性、抗水性和抗磨性,可满足美国海军舰船用润滑脂A-A-50433规范要求。     

合成基础油对锂基脂性能的影响

采用聚α-烯烃合成油与双酯类合成油以5种不同比例复配的油品作为基础油,在相同锂皂含量以及相同工艺条件下制备了5种锂基润滑脂试样,通过考察试样的热安定性、低温性能、剪切安定性与胶体安定性,分析黏度相近、类型不同的合成基础油对锂基润滑脂性能的影响。试验结果表明：以双酯类合成油为基础油制备的锂基润滑脂,其剪切安定性与胶体安定性均优于以聚α-烯烃合成油为基础油制备的锂基润滑脂;而聚α-烯烃合成油由于倾点低、高温蒸发损失小,以其为基础油制备的锂基润滑脂具有优异的热安定性和低温性能。     

基于石蜡基油的锂基润滑脂流变性研究

以12-羟基硬脂酸锂皂稠化剂和矿物润滑基础油制备了锂基润滑脂。考察了基础油黏度、稠化剂含量及温度对锂基润滑脂的触变性、储存模量 、应变幅度和表观黏度等流变学参数的影响,并对其影响机理进行了探讨。结果表明：基础油黏度增大,屈服应力先增大后减小,而表观黏度增大, 400SN的锂基润滑脂结构恢复最慢;皂含量增加,锂基润滑脂的屈服应力和表观黏度增大,结构恢复变慢;锂基润滑脂具有线性黏弹区,超过其屈服应力后,出现明显的剪切变稀,达到流动点,表现出黏性流性质。     

冷却方式对锂基润滑脂性能的影响简述

简要介绍了冷却方式对锂基润滑脂皂纤维结构的影响。选择适当的冷却方式可以兼顾锂基润滑脂的机械安定性和胶体安定性。     

复合钛基润滑脂静态热老化性能的研究

采用静态热老化方法模拟复合钛基润滑脂分别在150℃、200℃连续和间断运转模式下的热老化过程，通过分析静态热老化后复合钛基润滑脂的理化性能和流变性能变化规律，结合复合钛基润滑脂内部特征结构的变化情况，研究了复合钛基润滑脂的静态热老化性能。结果发现：热老化温度对复合钛基润滑脂性能具有较大的影响，且持续热老化对性能的影响大于间歇式热老化模式；不同热老化温度对性能产生影响的机理存在差异，150 ℃热老化表现为复合钛基润滑脂皂纤维结构解缠的物理过程，其红外光谱与新鲜脂样的结果表现出较好的一致性，而200 ℃热老化的影响主要归结于稠化剂热氧化和钛皂纤维出现解缠和断裂等不良现象。     

复合钛基润滑脂静态热老化性能的研究

采用静态热老化方法模拟复合钛基润滑脂分别在150℃、200℃连续和间断运转模式下的热老化过程,通过分析静态热老化后复合钛基润滑脂的理化性能和流变性能变化规律,结合复合钛基润滑脂内部特征结构的变化情况,研究了复合钛基润滑脂的静态热老化性能。结果发现：热老化温度对复合钛基润滑脂性能具有较大的影响,且持续热老化对性能的影响大于间歇式热老化模式;不同热老化温度对性能产生影响的机理存在差异,150 ℃热老化表现为复合钛基润滑脂皂纤维结构解缠的物理过程,其红外光谱与新鲜脂样的结果表现出较好的一致性,而200 ℃热老化的影响主要归结于稠化剂热氧化和钛皂纤维出现解缠和断裂等不良现象。