降低高铁低硅烧结固体燃耗的研究

研究了高铁低硅烧结矿的铁品位和SiO2含量与固体燃耗的关系，以及提高生石灰配比和添加蛇纹石对烧结矿产质量和固体燃耗的影响，从而找到了降低高铁低硅料烧结固体燃耗的途径。     

高铁低硅高料层烧结研究

高铁低硅烧结矿是强化高炉炼铁的优质炉料，但随烧结矿铁品位升高及二氧化硅含量降低，其强度变差。本文研究了在高料层（700-800mm)条件下高铁低硅料的烧结特性。包括铁品位，硅含量（3.8%-4.5%)。料层厚度（700-800mm)条件下高铁低硅料的烧结特性。包括铁品位，硅含量（3.8%-4.5%)。料层厚度（700-800mm)及添加蛇纹石对烧结矿产质量的影响。并就各种条件下烧结矿的矿物组成及冶金性能进行了对比。结果表明，随料层厚度增加，烧结矿转鼓强度升高，固体燃耗下降，在高料层（750mm)及添加1.3%蛇纹石的条件下进行高铁低硅烧结，则效果更佳。因此，高料层烧结是提高烧结矿产质量及降低固体燃耗的重要措施。     

湘钢高铁低硅烧结技术的生产实践

通过对高铁低硅烧结成矿机理分析,发现改善固相反应条件,提高CaO的矿化度是提升产、质量的关键。湘钢360 m~2烧结机通过实施厚料层烧结、提高生石灰用量、降低漏风率等措施使烧结矿产、质量指标明显改善,转鼓强度提高了1.6%,利用系数提高0.15 t/(m~2·h),固体燃耗降低5.21kg/t。     

低硅高MgO烧结矿试验及生产

介绍了在安钢原料条件下低SiO2,高MgO烧结矿的试验及工业生产情况.以配用进口低硅高品位铁矿粉为主生产低硅高MgO烧结矿,不可避免地会引起烧结矿MgO含量的降低,从而使炼铁高炉炉渣MgO含量下降,性能变差.实验室试验和工业生产结果表明,选择适宜的烧结原料结构和工艺控制参数,可以在不影响烧结矿强度的情况下生产出SiO2较低的高品位、高MgO烧结矿,满足炼铁生产的需要.     

湘钢烧结矿中MgO含量对强度指标的影响

湘钢烧结矿中ＭｇＯ含量对强度指标的影响周壬林（湖南湘潭钢铁公司烧结分厂）关键词ＭｇＯ含量，烧结矿强度在烧结矿中添加一定量的白云石，使高炉控制适宜的炉渣碱度，提高脱硫率，增加炉渣的流动性，是提高生铁产量的重要手段之一。但随着白云石配入量的增加，烧结矿的...     

高铁低硅烧结试验研究与实践

通过对太钢高铁低硅烧结技术的试验探讨,针对低硅烧结矿所存在的问题,提出了改善烧结矿质量的措施以及生产低硅烧结矿的适宜工艺参数,为太钢顺利生产和使用低硅烧结矿提供了依据。经过生产实践证明,太钢生产碱度为1．8烧结矿,烧结矿的SiO2含量降低到4％以下,会导致烧结矿强度降低,粉率升高,对高炉炉况顺行不利;太钢烧结矿SiO2含量控制在4．5％以上,铁品位超过了59．7％,烧结技术指标完全能够满足高炉炼铁生产的要求。     

石钢提高烧结矿中MgO含量探讨

为配合高炉原料结构调整,需将烧结矿中MgO含量从1.8%提高到2.65%,进行了白云石粉、轻烧白云石粉作烧结鎂质熔剂的铁前原料成本分析。从理论上分析,用白云石粉做烧结镁质熔剂提高烧结矿中MgO含量可降低铁前成本。生产试验表明:随着烧结矿中MgO含量的提高,烧结矿的转鼓强度下降、固体燃耗上升。在石钢目前的条件下,单纯用白云石粉满足铁前对MgO的需求并不经济。     

高铁低硅烧结矿实验研究

在马钢一铁总厂原料条件下,进行了提铁降硅优化配矿实验室试验,当烧结矿w(SiO2)降低至4.50%时,进行了不同烧结料层、碱度及配煤比的实验室试验及冶金性能试验.实验结果表明:优化烧结原料结构可有效地克服低硅烧结矿强度差的缺点;提高烧结矿碱度是改善烧结矿强度最有效的措施;烧结料层提高,可弥补由于烧结矿w(SiO2)降低对强度产生的不利影响,且烧结固体燃耗降低;烧结配煤比提高在0.3%以下,有利于提高烧结矿强度和烧结利用系数.     

低硅烧结矿的试验研究

在马钢一铁总厂原料条件下,进行了提铁降硅优化配矿试验室试验,当烧结矿SiO2降低至4．50％时,进行了不同烧结料层、碱度及配煤比的试验室试验及冶金性能试验,试验结果表明：优化烧结原料结构可有效降低低硅烧结矿强度差的缺点;提高烧结矿碱度是改善烧结矿强度的最为有效的措施;烧结料层提高,可弥补由于烧结矿SiO2降低对强度产生的影响,且烧结固体燃耗降低;适当提高烧结配煤比,有利于提高烧结矿强度和烧结利用系数。     

不同含镁添加剂对球团矿工艺参数及质量的影响

 MgO对高铁低硅烧结中烧结矿的质量有不利影响,但其可以改善球团矿的冶金性能。因此,不在烧结矿而在球团矿中添加MgO,可在改善烧结矿质量的同时提高球团矿的冶金性能。不同的含镁熔剂对球团工艺参数和性能影响不同。通过试验研究了在高铁低硅条件下,白云石、蛇纹石、硼泥和镁质添加剂等4种含镁添加剂对球团造球,焙烧工艺及对球团矿物化性能和冶金性能的影响。试验结果显示,镁质添加剂对提高球团矿MgO含量、控制低硅球团矿还原膨胀率、改善球团矿还原度和熔滴性效果最好。     

鞍钢烧结用白云石代替菱镁石作熔剂的可行性分析

鞍钢烧结生产采用白云石代替菱镁石后,烧结生产率提高,固体燃烧消耗下降,烧结矿品位提高,冶金性能改善,同时,高炉利用系数提高,焦比下降,经济效益显著。     

铁矿石富氧烧结试验研究

在铁矿石烧结过程中进行富氧,观察富氧后烧结固体燃料消耗、成品率、利用系数、冶金性能及矿相显微结构等指标的变化情况.试验表明:富氧时间为2~4 min、富氧量为5~8m3/t时,烧结矿的各项指标较好.在该条件下,与基准烧结矿相比,成品率提高2.12%、转鼓强度值提高0.92%、固体燃料消耗降低1.56 kg/t;富氧烧结对改善烧结矿成品率的试验结果表明:16组烧结试验中,对烧结过程进行富氧后,成品率提高了0.79%~2.05%,富氧后的成品率平均高于基准成品率1.35%.随着富氧量的增加,成品率呈现出增长趋势;而随着富氧时间的增加,成品率没有明显增长.同时,富氧烧结后,烧结固体燃料消耗下降0.69~1.41 kg/t.     

Al2O3含量对烧结矿性能的影响

介绍在马钢原料条件下w（Al2O3）对烧结矿性能的影响。烧结矿中w（Al2O3）由1．43％上升到1.63％时,可通过优化配矿措施使烧结的生产率和燃耗得到改善。w（Al2O3）继续升高到1．83％时,可通过增加配碳量保持生产率不变,但转鼓指数略有下降,燃耗升高。将w（Al2O3）含量提高到2．09％时,转鼓指数明显下降,燃耗上升。     

中天钢铁烧结富氧点火研究与应用

对于未配置焦化厂的大多钢铁企业而言,其烧结机所用的点火煤气绝大多数为高炉煤气、转炉煤气或二者的混合气体。采用这些低热值煤气点火的烧结,表层烧结矿质量较采用焦炉煤气而言为差。针对此,项目组研发了富氧点火工艺,在中天180 m2烧结机上成功实施。实施后,富氧点火在降低煤气消耗的同时提高了炉膛温度,在富氧300 m3/h条件下,炉膛温度升高15~36 ℃,煤气流量降低250~600 m3/h;同时富氧改善了表层烧结固体燃料燃烧效果,最终降低固体燃耗1.25 kg/t,表层烧结矿强度提升2.27%,内返矿配比降低1%。     

Influence of limestone particle size on iron ore sinter properties and productivity

Iron ore fluxed sinter is the main ferrous burden of Jindal south west steel limited (JSWSL) blast furnaces. In sinter plant fluxes including limestone and dolomite are added to improve the sinter properties of iron ore and to provide an appropriate slag composition of the blast furnace. The raw material grain size affects the sinter process considerably because the sinter productivity and quality are strongly dependent on the green permeability of the bed, which is determined by the particle size distribution of the raw materials, the granulation effectiveness and by the sintering process itself. It is well‐known that in fluxed sinter, the size of limestone affects productivity and physical and metallurgical properties of the sinter. It is therefore necessary to understand the role of limestone particle size on sinter properties and productivity. In the present work laboratory sintering experiments have been carried out with different levels of limestone mean particle size (from 0.14 to 1.83mm) to understand the influence of limestone particle size on mineralogy, productivity, physical and metallurgical properties of the sinter. Sinter productivity increased with increasing limestone mean particle size due to improved sinter bed permeability. Sinter with limestone mean particle size of 1.25 to 1.52 mm yielded better sinter strength and lower RDI compared to sinter with smaller or larger limestone mean particle size. Higher sinter strength is due to better and uniform distribution of limestone particles, and better bed permeability enabled easy assimilation and effective distribution of calcium ferrite phases. The improvement in sinter RDI is due to change in mineralogy of the sinter compared to coarser and finer limestone mean particle size.     

青钢烧结配加烧结添加剂生产实践

介绍了青钢烧结生产的基本状况,为了取得更好的节能降耗效果,青钢引入烧结添加剂。在烧结配料工艺环节通过变频器控制的小型拉式皮带机配加添加剂,配加总量控制在烧结矿产量的0.045%～0.05%。实践证明：烧结添加剂的使用对烧结矿质量没有明显影响,但能够降低固体燃料消耗3kg/t以上,提高产量3%。     

鞍钢烧结配加蛇纹石的实验室研究

蛇纹石作为熔剂部分或全部取代菱镁石的烧结试验表明，随蛇纹石配比增加，烧结固体燃耗降低，烧结矿转鼓强度与烧结机利用系数提高，烧结矿粒度组成趋于合理，冶金性能得到改善。配加蛇纹石对烧结产、质量有利，但每增加1％的蛇纹石，烧结矿品位约降低0．6个百分点。     

降低马钢三烧固体燃耗的试验研究

针对马钢三烧的原料条件,对催化助燃剂进行筛选研究,并进行了添加催化助燃剂以强化烧结过程的烧结杯试验。试验表明,在混匀矿配比不变的情况下,使用2号助燃剂可以提高烧结生产率,保持烧结转鼓强度基本不变的情况下,固体燃耗比基准期降低7.0%以上。     

高比例褐铁矿烧结技术研究

通过对烧结配矿优选试验,不同R、SiO2和MgO含量试验,不同的石灰石粉粒度试验结果的研究分析,提出了在高配比褐铁矿条件下适宜的配矿方案及合理的工艺参数。试验结果表明:石灰石粉粒度对烧结指标的影响较大。减少石灰石粉中<1 mm部分的比例,可使烧结生产率显著提高,烧结矿转鼓强度改善,固体燃耗降低。     

焦粉粒度分布对铁矿石烧结指标的影响

焦粉粒度对烧结生产指标具有重要的影响。通过烧结杯试验开展焦粉粒度最佳组成的试验研究。结果表明，焦粉粒度从小于1 mm增加到5~8 mm时，烧结矿强度、烧结利用系数、固体燃耗、产量、垂直烧结速度及粒度分布均变差；烧结生产所使用的焦粉粒度组成可根据生产目标进行调整，当要求烧结矿转鼓强度达到最高值时，焦粉的粒度分布应当是57.20%的小于1 mm、25.63%的1~3 mm、11.17%的3~5 mm和6.00%的5~8 mm。当焦粉由鞍钢实际生产的粒度分布调整为最佳粒度分布时，烧结原料矿化过程合理，烧结矿转鼓强度增加1.48%，产量增加1.73%，10~40 mm的烧结矿增加2.16%，固体燃耗降低0.69 kg/t，冶金性能指标明显改善。研究结果对烧结生产中合理控制焦粉粒度分布具有一定的理论指导作用。