6063铝合金型材挤压温升数学模型的研究

通过挤压试验,采集了挤压比为92的6063铝合金型材8884A-0.8在不同挤压速度(6 mm/s、8 mm/s、10mm/s)、不同坯料温度(480℃、500℃、520℃)和不同模具温度(420℃、450℃)下的出口温度数据,并对数据进行了分析与回归。结果表明,挤压温度在挤压开始的20 mm行程内陡然升高75℃～100℃,随后趋于平稳,而在尾部50 mm范围内则略有下降;挤压速度越快则挤压温升越高,而坯料温度越高则挤压温升越小;在较高挤压速度(10 mm/s)下,模具温度越高则挤压温升越高,而在较低速度(6 mm/s、8 mm/s)下,模具温度未出现明显影响。通过实测数据回归所得挤压温升数学模型计算值与实测值相符,可用于预测8884A-0.8型材在不同挤压条件下的出口温升值。     

6063-TiCe铝合金散热器的挤压工艺优化

采用17组不同工艺参数进行了6063-TiCe新型铝合金散热器试样的挤压试验,并进行了试样力学性能的测试与分析.结果 表明:随挤压温度从380℃变化到460℃、挤压速度从1 m/min变化到5m/min、挤压比从16变化到32、模具预热温度从230℃变化到330℃,试样的抗拉强度均先增大后变小,断后伸长率均先减小后增大...     

6063铝合金半固态反挤压数值模拟

对采用近液相线半连续铸造方法制备的6063铝合金半固态坯料进行了热模拟压缩试验。根据试验获得的不同温度与应变速率下的应力-应变曲线,采用有限元软件DEFORM-3D对温度为615～625℃、应变速率为0.1～5.0s-1、最大变形程度为60%条件下的半固态铝合金反挤压成形过程进行了数值模拟。研究了变形程度、变形温度、凸模速度、摩擦因数对成形过程的影响,并对变形工艺参数进行了优化。结果表明,随着变形程度增大,处于大变形区内的材料流动速度与方向变化明显,小变形区也逐渐参与变形,变形的不均匀性更加明显。随凸模速度的增大,坯料流动速度加快,整个变形的不均匀程度加剧,对成形不利。随着变形温度的升高,处于大变形区内的材料等效应变明显增大,而材料各点的等效应力均有所减小。摩擦条件对材料变形的影响不显著。     

6063铝合金连续挤压组织性能的研究

在LLJ350双槽连续挤压机上对6063铝合金进行连续挤压实验,并对挤出产品进行不同的工艺处理,对比观察其显微组织及力学性能.结果表明:6063铝合金型材经连续挤压后进行水冷+人工时效后的抗拉强度为249 MPa,硬度78 HB,伸长率为12.6％;水冷+人工时效较空冷+自然时效后的抗拉强度提高74.1％,硬度提高50％,塑性降低49.6％;水冷后人工时效较自然时效的产品强度提高51.8％,硬度升高34.5％,塑性降低41.9％.6063铝合金连续挤压后水冷比空冷的晶粒细小均匀.     

挤压比对6063铝合金组织及性能的影响

研究了挤压比对6063铝合金显微组织、抗拉强度和伸长率的影响.研究表明,挤压比影响合金的显微组织和合金中主要强化相Mg2Si的尺寸和分布.随着挤压比的增大,合金晶粒尺寸减小,合金中强化相Mg2Si尺寸减小,密度增大,分布趋于均匀,同时,合金的抗拉强度和伸长率也增大.     

挤压速度对双坯料连续挤压6063铝合金焊合性能的影响

在双坯料连续挤压过程中,由于两根坯料汇合而形成挤压焊缝.通过显微组织观察、拉伸试验、扫描电镜研究挤压轮转速对6063铝合金焊缝显微组织形貌和性能的影响,并通过有限元仿真分析焊合参数.结果表明,在连续挤压过程中,坯料外表面的氧化物对金属焊合有显著影响,随着挤压速度的增加,等效应变速率明显增加,造成焊合面上的氧化物的破碎程...     

6063-H112铝合金板材加工裂纹产生的原因

厚度25 mm的6063-H112铝合金板材,用户在加工过程中发现个别加工件存在裂纹.根据用户提供的试样,从裂纹的外观形貌、断口的显微组织特征和扫描电镜特征等几个方面进行了系统地分析,并结合生产工艺的特点,判断出厚度为25 mm的6063-H112铝合金板材裂纹是由于铸锭侧表面的偏析瘤压入所致.对其形成机制和预防措施进行了阐述.     

5A02铝合金管材内表面亮线缺陷产生原因和机理分析

采用了不同表面质量挤压针尖进行试制,并选取内表面有直线状擦伤的挤压管坯进行轧制、拉拔和碱洗等工艺处理,分析了5A02铝合金管材内表面亮线缺陷产生的原因和形成机理,并研究了挤压管坯内表面纵向擦伤缺陷在后序工序中的遗传效应.结果 表明:挤压管坯内表面上明显的擦划伤和拉道等缺陷遗传性较强,是导致产生亮线缺陷的根本原因.蚀洗工...     

5083铝合金板材表面裂纹产生原因分析

为了查明某批次5083铝合金板材表面出现的裂纹的本质及形成的原因,在带有裂纹的板材上取样进行试验研究。通过宏观组织和显微组织检查,以及能谱分析,结果表明,由于铸锭表面存在一定深度和长度的凹痕处聚集了氧化物和非金属元素,造成铸锭经轧制后在板材上形成了贯通其表面的裂纹。     

6063铝合金型材表面麻点的成因及解决方法

通过生产实践与试验分析,找出6063铝合金型材产生麻点缺陷的各种原因,提出了避免和减轻这一缺陷的方法。     

6063铝合金螺旋挤压过程数值模拟与组织性能研究

建立了一种截面对称的铝合金螺旋型材挤压模型,通过具有螺旋型腔的模具挤压实现铝合金螺旋型材的近净成形。基于DEFORM-3D有限元数值模拟及挤压实验,研究了铝合金坯料在挤压过程中温度场、速度场、应变场以及应力场等物理场量的分布规律,对挤压型材的晶粒组织、微观特性及硬度分布进行预测与分析。结果表明,6063铝合金在挤压温度为450℃、挤压比为22的螺旋挤压过程中,同一截面上,坯料的温度分布是不均匀的,呈螺旋梯度分布,且边部区域的应力应变、挤压速度要大于中心区域。坯料在模具型腔内流动时,与工作带接触的部位变形最为强烈,应力应变整体上升。微观组织分析表明,在螺旋挤压过程中坯料发生动态再结晶,同一截面上,晶粒沿螺旋方向偏转分布,型材边部比中部晶粒更为均匀细小,表明变形程度大的区域晶粒细化更为明显。硬度的分布呈现从中部到边部逐渐增强的趋势,表明变形程度是影响硬度分布的关键因素。     

稀土改性6063铝合金的研究

严格控制镁、硅含量,向6063铝合金中添加一定量的混合稀土,采用工业生产设备熔炼稀土改性铝合金6063D-RE,研究其铸态组织和挤压性能.结果表明,添加稀土后,铝合金的挤压性能提高,挤压时所需挤压力减小,模具寿命提高,挤压速度变快,生产效率提高.稀土对铝合金组织有良好的改性作用,有少量的富含稀土相析出.     

如何减轻6063铝合金挤压型材的表面条纹

从熔铸工艺、挤压工艺、模具、挤压设备等方面分析了6063铝合金型材在挤压过程中产生表面条纹的原因，并提出了相应的对策。     

6063铝合金单、双杆连续挤压扩展成形的对比

双杆连续挤压是宽厚比大的铝材的一种高效加工方法,文章针对6063铝合金单、双杆连续挤压扩展成形进行有限元数值模拟对比分析,模拟结果表明,双杆挤压较单杆挤压更能合理的分配金属的流动,金属挤压温度、速度和等效应变分布更加均匀,且挤压轮扭矩、挡料块受力均低于单杆挤压,因此在扩展挤压成形方面双杆挤压优于单杆挤压。双杆扩展挤压产生的焊缝呈花瓣形状,焊缝处晶粒尺寸大于基体晶粒尺寸;焊缝的存在对产品的力学性能会产生一定的影响,当拉伸力与焊缝成90°时,焊缝质量对产品力学性能的影响最大。     

6063铝合金连续挤压工艺研究

试验表明,控制连续挤压产品机械性能的关键因素是挤压温度与６０６３铝合金中的Ｍｇ含量。     

挤压铝合金板材避免晶粒粗大的工艺

从生产6061-T6511铝合金大规格挤压板材晶粒粗大、力学性能不达标入手,分析了其缺陷产生及力学性能不合格的原因,提出了相应的解决措施,满足了生产的需要.     

6063-T6铝合金挤压棒材晶粒度的研究

研究了6063-T6铝合金挤压棒材的晶粒度,确定了合金的最佳化学成分、挤压工艺参数、淬火和时效制度。达到了减小制品晶粒度的目的,产品性能满足用户的使用要求。     

6063铝合金型材生产实践经验

正确选择６０６３（ＬＤ３１）铝合金的Ｍｇ＋Ｓｉ含量和Ｍｇ／Ｓｉ比值，可使型材的力学性能和氧化着色性能兼优。严格控制Ｆｅ、Ｍｎ杂质含量，可提高６０６３合金的挤压速度和改善型材表面质量。６０６３合金的熔铸温度和铸造速度范围较宽。得到经验公式：ｖ·Ｄ＝（０．９５～１．１０）×１０６ｍｍ２／ｈ。     

2A12铝合金Ф32mm×6mm管材表面亮线原因分析

分析2A12铝合金Ф32mm×6mm管材表面纵向亮线产生的原因,从不同角度分析亮线形成的机理以及亮线处与非亮线处的显微组织、硬度比较,从而提出消除亮线缺陷的办法.