基于微生物增溶活化的再生混凝土微粉基砌体材料制备研究

采用不同激发剂对再生混凝土微粉进行激发,确定较优的激发剂种类和掺量。采用不同质量浓度的芽孢杆菌株液对再生混凝土微粉进行14 d的浸泡,研究了菌株液对其活性的影响规律。进而以不同配比制备了再生混凝土微粉基砌体材料。研究结果表明,采用0.10%三乙醇胺+5.00%PCE复合激发剂的效果较好。bio-51767胶质芽孢杆菌株液对再生混凝土微粉有增溶活化作用,且随菌株液浓度降低,活化效果逐渐降低。采用质量浓度为0.077%的菌株液在稀释倍数不高于5倍,处置周期为14 d时,再生混凝土微粉与水泥质量比为55∶45,水胶比0.25,掺最优激发剂,经发泡可以制备MU15、MU20级砌体材料。     

钢渣微粉对超高性能水泥基复合材料性能的影响

研究了钢渣微粉的火山灰活性和不同掺量对低水胶比超高性能水泥基复合材料的水化热、流动度、抗折强度、抗压强度的影响规律。试验结果表明,钢渣微粉具有比较高的火山灰活性,28d的活性指数可达到87.1;钢渣微粉掺量为10%时,累积放热量达到最大;当钢渣微粉掺量大于10%时,随着掺量的增加,累积放热量随之减少;钢渣微粉颗粒近似球体,会提高极低水胶比超高性能水泥基复合材料的流动度;钢渣微粉的掺入使超高性能水泥基复合材料的抗折强度先增加后减小,钢渣微粉掺量为10%的超高性能水泥基复合材料抗折强度最高,高达25.8MPa;钢渣微粉掺量在0~20%内,抗压强度略有降低,但仍可满足超高性能水泥基复合材料强度要求。证明了钢渣微粉可作为胶凝材料制备极低水胶比超高性能水泥基复合材料的可能性。     

钢渣-矿渣复合微粉的活性试验研究

研究了改变钢渣与矿渣微粉比例以及钢渣微粉比表面积对混合材的机械激发性能,同时考察了自行研制的KYH-8、KYH-9和KYH-10三种激发剂对复合微粉的化学激发,并通过X射线衍射(XRD)、偏光显微(PLM)和电子扫描电镜(SEM)对复合微粉材料进行了结构分析.试验结果表明,复合渣微粉中钢渣的比例越大,钢渣矿渣复合粉的活性越低;钢渣微粉比表面积在400～500m2/kg时,钢渣微粉细度增加,复合微粉活性有所提高;复合微粉在早期只是填充于水泥石之间,起填充剂的作用,后期逐渐水化;0.01 mol/L KYH-10激发剂对钢渣与矿渣微粉比例为3:2的复合微粉激发效果表现最佳,复合微粉7d活性指数达到85%以上,28 d活性指数可以达到104%.     

复合活化对废弃混凝土再生微粉活性的影响及机理研究

再生微粉具有潜在活性,可作为辅助性胶凝材料取代水泥,但活性低限制了其应用。采用物理-化学复合活化方法激发再生微粉的活性,研究了活化再生微粉的活性指数、力学性能和微观形貌。结果表明：随着研磨时间的延长,胶砂的抗压、抗折强度先提高后降低;当研磨时间为4 h时胶砂试块的28 d抗压强度为28.6 MPa,28 d活性指数为64.3%。采用物理-化学复合活化时,当研磨4 h且掺加1%Na2SO4+1%Ca(OH)2激发剂时,胶砂28 d抗压强度为35.2 MPa,28 d活性指数达到79.1%,再生微粉的活性显著提高。     

低等级湿排粉煤灰在混凝土中的应用

采用对粉煤灰进行活性激发与机械磨细相结合的高效复合活化技术对低等级湿排粉煤灰进行活化处理,可得到高活性粉煤灰掺合料。以活化粉煤灰为掺合料,以熟石灰、生石膏为激发剂,并掺入高效减水剂,可配制出高掺量粉煤灰C 20~C 50混凝土。粉煤灰超代系数为1.2~1.3,取代水泥率可达到40%~50%,试样7 d抗压强度与基准混凝土相当或略低,28 d与60 d抗压强度达到或超过基准混凝土。     

新型钢渣425#水泥的研究

本文对苏州钢铁厂的转炉钢渣进行特种活化技术处理,并将其与水泥熟料进行复合混磨试配,测定其水泥的物理性能:研究结果表明,这种经活化技术处理后的钢渣具有较好的水化活性,钢渣硅酸盐水泥强度可达425#。     

再生微粉混凝土的抗压强度及其活性激发

将再生微粉作为矿物掺合料,以一定比例等量取代水泥应用于水泥混凝土后,研究不同取代率的再生微粉混凝土的抗压强度的差异,分析再生微粉掺量对混凝土抗压强度的影响规律。采用化学激发和物理激发的方法对不同取代率的再生微粉混凝土进行活性激发,分析不同活性激发处理对再生微粉混凝土抗压强度的影响。结果表明:再生微粉在一定掺量之内对混凝土的抗压强度有促进作用,其最佳掺量在10%左右;相同掺量情况下,Ca(OH)_2对再生微粉混凝土的激发效果最优,随着再生微粉掺量的增加,激发效果明显降低。     

钢渣在高强管桩混凝土中的应用试验研究

研究了利用钢渣粉取代部分水泥和磨细石英砂制备C80预应力高强混凝土管桩的可行性.研究结果表明:在压蒸条件下,钢渣的活性能够被有效地激发,提高比表面积能显著提高钢渣的活性.采用比表面积为550 m2/kg的钢渣,胶凝材料中钢渣用量20%,水泥用量55%,磨细砂用量25%,采用高强管桩混凝土的配合比和生产制度,混凝土的压蒸强度可达89 MPa,不但能满足C80管桩混凝土的强度要求,而且超过了传统管桩混凝土(胶凝材料为70%水泥和30%磨细砂)的压蒸强度(83.9 MPa),也超过了同样矿渣掺量和配合比的管桩混凝土的压蒸强度(82.8 MPa).X射线分析结果表明:在压蒸条件下,钢渣的强度活性得到了有效地激发.通过采用比表面积较大的钢渣以及优选钢渣的比例,应用钢渣来生产高强管桩混凝土是可行的.     

再生微粉混凝土抗碳化性能的试验研究

为提高再生微粉混凝土的抗碳化性能,以再生微粉为矿物掺料,按照一定比例等量取代水泥,通过测量普通混凝土和再生微粉混凝土试件的碳化深度,研究再生微粉掺量和活性激发方法两个因素对混凝土抗碳化性能的影响。结果表明:掺入10%再生微粉可以提高试件的抗碳化性能,而且加入一定量的激发剂Na2Si O3·9H2O或对粉料进行研磨细化处理可以激发再生微粉的活性,进一步提高混凝土的抗碳化性能。     

机械激发对钢渣矿渣微粉活性的影响

将比表面积为400、450、500 m2/kg的钢渣粉进行活性指数试验,并将比表面积为450 m2/kg的钢渣粉与400、450、500 m2/kg三种矿渣粉复合,研究钢渣矿渣复合微粉的活性。试验结果表明:比表面积为500 m2/kg的钢渣粉活性可达一级粉要求。钢渣和矿渣比表面积为450 m2/kg,钢渣掺量在复合微粉为20%~30%时,复合微粉活性可达到或接近S95级,可满足混凝土结构强度设计要求。同时,对复合微粉水化产物微观形貌进SEM观察,以判断复合微粉的水化情况。