自卸车D型举升机构优化设计

利用ADAMS软件中参数化建模与分析功能,建立了自卸车举升机构的参数化模型,以举升过程中工作油缸最大推力最小为优化目标,对举升机构的各铰接点位置布置进行了优化设计。     

基于ADAMS矿用自卸车液压举升系统优化设计

矿用自卸车的主要实现短距离内散料的运送,举升系统的性能好坏,将直接影响整车的工作效率。基于某款矿用自卸车举升液压系统的结构和工作原理,该系统采用后置直顶式多级伸缩举升油缸,在ADAMS/View中建立举升油缸的仿真模型,在ADAMS/Hydraulics中建立液压系统模型,将二者联合起来实现机械机构与液压控制之间的耦合,搭建整个液压举升系统的分析模型。引入"倾卸线",建立平装满载举升工况仿真模型。以最大举升力和举升缸最大长度为目标函数进行优化设计,考虑6个约束条件对举升液压系统进行优化设计,并在将优化结果在实车进行测试。分析结果可知:整个举升回落工作过程中,举升油缸无杆腔内出现的油压峰值个数与系统举升缸的级数n之间存在一定线性关系,即为2n+1个;发动机转速越高,举升系统内的油压冲击也就越大,冲击大小由油缸的结构特征决定;试验结果表明举升过程共用了47.2s,举升泵总排量为148.51ml/r,举升过程中无杆腔内油压一直未超过2MPa;试验结果与仿真分析结果一致,为此类车辆液压举升系统设计提供参考。     

面向大规模定制的自卸车举升机构产品配置优化设计

本文研究了面向大规模定制的坟用车产品配置问题，针对自御车举升机构提出了产品配置方案，建立了举升机的统一数字模型，并编制了产品配置优化设计程序，对典型的自御车进行了举升机构配置、取得了较好的结果，为自御车举升机构的设计提供了有效的工具。     

举升机构优化设计

采用内点惩罚函数法对举升机构的关键件，气缸的两端支点的位置参数进行了优化设计。优化后的举升机构，不仅气缸行程最短，而且，整个机构的高度也比要求的大大降低，经实际使用效果很好。     

矿用自卸车举升液压系统建模与仿真

文中分析了某矿用自卸车举升液压系统工作原理,建立多级缸的运动模型,利用AMESim仿真软件建立了矿用自卸车举升液压系统的动力学模型。仿真结果表明,采用两级伸缩末级双作用液压油缸作为执行元件的举升系统开始举升动作和活塞面积变化时都会引起较大的压力冲击,第一级缸开始动作时系统冲击最大,与理论计算结果相符。     

连杆式举升机构的优化设计

优化设计以液压系统最高工作油压最低为目标函数,以结构、工艺等限制为约束条件,以举升机构各铰链坐标及构件长度等12个参数为设计变量。     

矿用自卸车离合器膜片弹簧优化设计

根据膜片弹簧的结构特点,建立以膜片弹簧在摩擦片磨损极限内仍然有可靠的弹簧预紧力和驾驶员轻便型为共同优化目标函数的双目标函数模型的数学模型。根据此模型,提出一种改进的算法,即将遗传算法与复合形法合而为一。最后,通过对某宽体矿用车膜片弹簧优化模型进行实例分析,并与其他优化方法进行比较分析。研究结果表明,利用新的算法计算出的膜片弹簧具有更好的压稳性和操纵轻便性。     

矿用自卸车离合器膜片弹簧优化设计

根据膜片弹簧的结构特点,建立以膜片弹簧在摩擦片磨损极限内仍然有可靠的弹簧预紧力和驾驶员轻便型为共同优化目标函数的双目标函数模型的数学模型。根据此模型,提出一种改进的算法,即将遗传算法与复合形法合而为一。最后,通过对某宽体矿用车膜片弹簧优化模型进行实例分析,并与其他优化方法进行比较分析。研究结果表明,利用新的算法计算出的膜片弹簧具有更好的压稳性和操纵轻便性。     

某型矿用自卸车举升缸静态性能分析

通过静力学计算,校核举升缸连接强度及稳定性,再通过Solidworks建立矿用自卸车举升缸的虚拟样机模型,运用有限元分析举升缸在各种工况下的变形及应力分布,从而检测该举升缸的结构、刚度是否符合要求。     

自卸车举升机构分析计算程序的研制

以前推连杆组合式自卸汽车举升机构分析计算程序的研制为例,采用“分析-计算-参数化-建立举升机构性能曲线-验证”的方法,建立了举升机构的分析计算模型,用MATLAB 编制了以举升机构初始化参数为输入,举升机构的性能曲线为输出的分析计算程序.     

矿用自卸车举升液压系统的动力学建模与仿真

分析矿用自卸车举升液压系统工作过程,利用AMESim仿真平台建立自卸车举升液压系统的动力学模型,设置模型中的主要参数进行动力学仿真,并分析仿真结果.仿真结果表明:各级液压缸伸出时有明显的压力冲击,进油插装阀节流口直径越大,则进油插装阀的开启速度越大,压力冲击越小,反之亦然.     

矿用自卸车举升液压系统的计算与仿真分析

介绍了矿用自卸车举升液压系统的工作原理,在此基础上,对举升液压系统中举升液压缸缸径、容积,以及举升时间进行了计算.建立矿用自卸车举升液压系统的AMESim软件仿真模型,进行动力学仿真分析,确认开始举升动作和举升液压缸缸径变化时会引起较大压力冲击.     

基于协同优化矿用自卸车传动系统优化设计

动力传递系统是矿用自卸车最重要组成单元,系统中轮边减速器和主减速器减速比的合力分配是动力性能发挥和整车减速增扭平稳运行的重要保证,采用协同优化对矿用自卸车动力传递系统进行优化设计。根据矿用自卸车传动系统结构特点和性能特征,将传动系统动力匹配作为系统级,而主减速器和轮边减速器作为子系统级。对轮边减速器和主减速器进行数学建模,并对各减速装置单独优化分析。基于i SIGHT实现矿用自卸车轮边减速器和主减速器协同优化的过程集成和优化求解。对比各自单独优化和系统整体协同优化分析结果可知:整体系统的协同优化可以系统地解决矿用汽车减速系统的优化匹配问题,同以往将全局设计变量作为固定参数进行处理的常规优化相比,其优化结果更符合实际工程问题。     

基于ADAMS的自卸车举升机构设计与仿真

针对自卸车举升机构的传统设计方法需要建立物理样机耗资大的问题,在完成举升机构的经验设计后,利用Pro/E和ADAMS建立举升机构的虚拟样机并对其进行动力学仿真,可直观地检测出经验设计产品是否符合实际要求,为今后举升机构的优化设计提供一定的理论依据。     

基于PRO/E的自卸车举升机构设计

基于PRO/E软件强大的三维建模功能,详细介绍了自卸车举升机构的设计过程,包括初步设计、实体建模、模型装配、干涉检验。     

25吨后倾式自卸车液压举升机构设计

本文通过对25吨后倾式自卸车结构和工作原理的分析,结合国内成熟的主流自卸车液压举升系统的特点,设计出符合工况的液压举升机构,经过试验证明,该系统设计合理、可靠性好。     

摆动缸式举升机构的优化设计

本文讨论了对中式摆动缸机构的优化问题,得到了一组有别于以往文献的关系式,将它们应用于举升机构的设计,达到了优化的目的。     

装载机举升机构优化设计数学模型的建立

通过对装载机举升机构的建模分析,选取了表征该机构性能参数的设计变量,用这些参数变量作为优化设计的目标函数,建立了装载机举升机构优化设计的数学模型。     

基于MATLAB的装载机举升机构优化设计

分析了装载机举升机构的优化数学模型，建立MATLAB优化程序文件，并以某型装载机举升机构为例，在MATLAB软件中进行了优化，得到合理的结构尺寸。     

装载机举升机构优化设计数学模型的建立

通过对装载机举升机构的建模分析,选取了表征该机构性能参数的设计变量,用这些参数变量作为优化设计目标函数,建立了装载机举升机构优化设计的数学模型。